При организации процессов ТО и ремонта широко используют технологические карты, обуславливающие рациональное использование рабочего времени и рабочих мест, соблюдения требований качества, обеспечение синхронности постов и т. п.

На АТП используют обычно технологические карты двух видов: операционно-технологические и постовые.

Операционно-технологические карты содержат перечень работ, выполняемых на данном посту, на каждом рабочем месте. Номера операций из операционно-технологических карт соответствуют порядковому номеру операций постовых карт. Технологические карты разрабатывают на предприятии или принимают на основе справочных данных.

Снижение объемов работ по ТО недопустимо. Недопустимо также выполнять работы по ТР, не входящие в перечень работ ТР, рекомендуемых для выполнения совместно с ТО.

Поточная линия ТО - 1 предназначена для выполнения всего объема профилактических работ по ТО - 1, а также для выполнения сопутствующих работ по ремонту.

Линия состоит из двух постов.

Перед постановкой автомобиля на первый пост, автомобиль загоняется на пост подпора для обогрева и сушки.

Первый пост предназначен для выполнения работ по тормозному механизму, колесам, подвеске, трансмиссии и смазочным работам. На посту работают двое слесарей по ремонту автомобилей 3 и 4 разрядов.

Второй пост предназначен для выполнения работ по двигателю, сцеплению, рулевому механизму и электрооборудованию. На посту работают: слесарь по ремонту автомобиля 4 разряда и слесарь - электрик 4 разряда.

Посты ТО - 2 предназначены для выполнения смазочных работ и работ по трансмиссии и т. п., для выполнения всего объема профилактических работ по ТО- 2, а также для выполнения сопутствующих работ по ремонту.

Таблица 2.10 - Перечень работ при ТО двигателя

Таблица 2.11 - Перечень работ при ТО системы питания

Таблица 2.12 - Перечень работ при ТО сцепления

Таблица 2.13 - Перечень работ при ТО трансмиссии

Таблица 2.14 - Перечень работ при ТО колес и ступиц

Таблица 2.15 - Перечень работ при ТО подвески

Таблица 2.16 - Перечень работ при ТО кузова и кабины

Таблица 2.17 - Перечень работ при ТО тормозной системы

Таблица 2.18 - Перечень работ при ТО электрооборудования

Первые достоверно известные технологические процессы были разработаны в древнем Шумере — на глиняной табличке клинописью был описан по операциям порядок приготовления пива. С тех пор способы описания технологий производства продуктов питания, инструментов, домашней утвари, оружия и украшений — всего, что изготавливало человечество, многократно усложнились и усовершенствовались. Современный технологический процесс может состоять из десятков, сотен и даже тысяч отдельных операций, он может быть многовариантным и ветвиться в зависимости от различных условий. Выбор той или иной технологии- это непросто выбор тех или иных станков, инструмента и оснастки. Нужно также обеспечить соответствие требованиям технических условий, плановых и финансовых показателей.

Определение и характеристика

ГОСТ дает научно строгое, но сформулированное слишком сухим и наукообразным языком определение технологического процесса. Если же говорить о понятии технологического процесса более понятным языком, то технологический процесс — это совокупность выстроенных в определенном порядке операций. Он направлен на превращение сырья и заготовок в конечные изделия. Для этого с ними совершают определенные действия, обычно выполняемые механизмами. Технологический процесс не существует сам по себе, а является важнейшей частью более общего , включающего в себя в общем случае также процессы контрактации, закупки и логистики, продажи, управления финансами, административного управления и контроля качества.

Технологи на предприятии занимают весьма важное положение. Они являются своего рода посредниками между конструкторами, создающими идею изделия и выпускающими его чертежи, и производством, которому предстоит воплощать эти идеи и чертежи в металл, дерево, пластмассу и другие материалы. При разработке техпроцесса технологи работают в тесном контакте не только с конструкторами и производством, но и с логистикой, закупками, финансами и службой контроля качества. Именно техпроцесс и является той точкой, в которой сходятся требования всех этих подразделений и находится баланс между ними.

Описание технологического процесса должно содержаться в таких документах, как:

• Маршрутная карта - описание высокого уровня, в нем перечислены маршруты перемещения детали или заготовки от одного рабочего места к другому или между цехами.
• Операционная карта – описание среднего уровня, более подробное, в нем перечислены все операционные переходы, операции установки-съемки, используемые инструменты.
• Технологическая карта — документ самого низкого уровня, содержит самое подробное описание процессов обработки материалов, заготовок, узлов и сборок, параметры этих процессов, рабочие чертежи и используемая оснастка.

Технологическая карта даже для простого на первый взгляд изделия может представлять собой довольно толстый том.

Для сравнения и измерения технологических процессов серийного производства применяются следующие характеристики:

Производственная программа предприятия складывается из производственных программ его цехов и участков. Она содержит:

• Перечень выпускаемых изделий с детализацией типов, размеров, количества.
• Календарные планы выпуска с привязкой к каждой контрольной дате определенного объема выпускаемых изделий.
• Количество запасных частей к каждой позиции в рамках процесса поддержки жизненного цикла изделий.
• Подробную конструкторско-технологическую документацию, трехмерные модели, чертежи, деталировки и спецификации.
• Техусловия на производство и методики управления качеством, включая программы и методики испытаний и измерений.

Производственная программа является разделом общего бизнес-плана предприятия на каждый период планирования.

Виды техпроцессов

Классификация техпроцессов проводится по нескольким параметрам.

По критерию частоты повторения при производстве изделий технологические процессы подразделяют на:

• единичный технологический процесс, создается для производства уникальной по конструктивным и технологическим параметрам детали или изделия;
• типовой техпроцесс, создается для некоторого количества однотипных изделий, схожих по своим конструктивным и технологическим характеристикам. Единичный техпроцесс, в свою очередь, может состоять из набора типовых техпроцессов. Чем больше типовых техпроцессов применяется на предприятии, тем меньше затраты на подготовку производства и тем выше экономическая эффективность предприятия;
• групповой техпроцесс подготавливается для деталей, различных конструктивно, но сходных технологически.

По критерию новизны и инновационности различают такие виды технологических процессов, как:

• Типичные. Основные технологические процессы используют традиционные, проверенные конструкции, технологии и операции обработки материалов, инструмента и оснастки.
• Перспективные. Такие процессы используют самые передовые технологии, материалы, инструменты, характерные для предприятий — лидеров отрасли.

По критерию степени детализации различают следующие виды технологических процессов:

• Маршрутный техпроцесс исполняется в виде маршрутной карты, содержащей информацию верхнего уровня: перечень операций, их последовательность, класс или группа используемого оборудования, технологическая оснастка и общая норма времени.
• Пооперационный техпроцесс содержит детализированную последовательность обработки вплоть до уровня переходов, режимов и их параметров. Исполняется в виде операционной карты.

Пооперационный техпроцесс был разработан во время Второй Мировой войны в США в условиях нехватки квалифицированной рабочей силы. Детальные и подробные описания каждой стадии технологического процесса позволили привлечь к работе людей, не имевших производственного опыта и в срок выполнить большие военные заказы. В условиях мирного времени и наличия, хорошо обученного и достаточно опытного производственного персонала использование такого вида технологического процесса ведет к непроизводительным расходам. Иногда возникает ситуация, в которой технологи старательно издают толстые тома операционных карт, служба технической документации тиражирует их в положенном числе экземпляров, а производство не открывает эти талмуды. В цеху рабочие и мастера за многие годы работы накопили достаточный опыт и приобрели достаточно высокую квалификацию для того, чтобы самостоятельно выполнить последовательность операций и выбрать режимы работы оборудования. Таким предприятиям имеет смысл подумать об отказе от операционных карт и замене их маршрутными.

Существуют и другие классификации видов технологических процессов.

Этапы ТП

В ходе конструкторско-технологической подготовки производства различают такие этапы написания технологического процесса, как:

• Сбор, обработка и изучение исходных данных.
• Определение основных технологических решений.
• Подготовка технико-экономического обоснования (или обоснования целесообразности).
• Документирование техпроцесса.

Трудно с первого раза найти технологические решения, обеспечивающие и плановые сроки, и необходимое качество, и плановую себестоимость изделия. Поэтому процесс разработки технологии – это процесс многовариантный и итеративный.

Если результаты экономических расчетов неудовлетворительны, то технологи повторяют основные этапы разработки технологического процесса до тех пор, пока не достигнут требуемых планом параметров.

Сущность технологического процесса

Процессом называют изменение состояния объекта под воздействием внутренних или внешних по отношению к объекту условий.

Внешними факторами будут механические, химические, температурные, радиационные воздействия, внутренними — способность материала, детали, изделия сопротивляться эти воздействиям и сохранять свою исходную форму и фазовое состояние.

В ходе разработки техпроцесса технолог подбирает те внешние факторы, под воздействием которых материал заготовки или сырья изменит свою форму, размеры или свойства таким образом, чтобы удовлетворять:

• техническим спецификациям на конечное изделие;
• плановым показателям по срокам и объемам выпуска изделий;

За долгое время были выработаны основные принципы построения технологических процессов.

Принцип укрупнения операций

В этом случае в рамках одной операции собирается большее число переходов. С практической точки зрения такой поход позволяет улучшить точность взаимного расположения осей и обрабатываемых поверхностей. Такой эффект достигается за счет выполнения всех объединяемых в операцию переходов за одну остановку на станок или многокоординатный обрабатывающий центр.

Подход также упрощает внутреннюю логистику и снижает внутрицеховые расходы за счет снижения числа установок и наладок режимов работы оборудования.

Особенно важно это для крупногабаритных и сложных деталей, установка которых отнимает много времени.

Принцип применяется при работе на револьверных и многорезцовых токарных станках, многокоординатных обрабатывающих центрах.

Принцип расчленения операций

Операция разбивается на ряд простейших переходов, наладка режимов работы обрабатывающего оборудования выполняется единожды, для первой детали серии, далее оставшиеся детали проходят обработку на тех же режимах.

Такой подход эффективен при больших размерах серий и относительно несложной пространственной конфигурации изделий.

Принцип дает существенный эффект снижения относительной трудоемкости за счет улучшенной организации рабочих мест, совершенствования у рабочих навыка однообразных движений по постановке-снятию заготовок, манипуляций с инструментом и оборудованием.

Абсолютное число установок при этом растет, но сокращается время на настройку режимов оборудования, за счет чего и достигается положительный результат.

Чтобы получить этот положительный эффект, технологу придется позаботиться о применении специализированной оснастки и приспособлений, позволяющих быстро и, главное, точно устанавливать и снимать заготовку. Размер серии также должен быть значительным.

Обработка дерева и металла

На практике одну и ту же деталь, одного и того же размера и веса, из одного и того же материала можно изготовить разными, иногда сильно отличающимися друг от друга методами.

На этапе конструкторско-технологической подготовки производства конструкторы и технологи совместно прорабатывают несколько вариантов описания технологического процесса, изготовления и последовательности обработки изделия. Эти варианты сравниваются по ключевым показателям, насколько полно они удовлетворяют:

• техническим условиям на конечный продукт;
• требованиям производственного плана, срокам и объемам отгрузки;
• финансово-экономическим показателям, заложенным в бизнес-план предприятия.

На следующем этапе проводится сравнение этих вариантов, из них выбирается оптимальный. Большое влияние на выбор варианта оказывает тип производства.

В случае единичного, или дискретного производства вероятность повторения выпуска одной и той же детали невелика. В этом случае выбирается вариант с минимальными издержками на разработку и создание специальной оснастки, инструмента и приспособлений, с максимальным задействованием универсальных станков и настраиваемой оснастки. Однако исключительные требования к точности соблюдения размеров или к условиям эксплуатации, таким, как радиация ил высоко агрессивные среды, могут вынудить применять и специально изготовленную оснастку, и уникальные инструменты.

При серийном же выпуске процесс производства разбивается на выпуск повторяющихся партий изделий. Технологический процесс оптимизируют с учетом существующего на предприятии оборудования, станком и обрабатывающих центров. Оборудование при этом снабжают специально разработанной оснасткой и приспособлениями, позволяющими сократить непроизводительные потери времени хотя бы на несколько секунд. В масштабе всей партии эти секунды сложатся вместе и дадут достаточный экономический эффект. Станки и обрабатывающие центры подвергают специализации, за станком закрепляют определенные группы операций.

При массовом производстве размеры серий весьма высоки, а выпускаемые детали достаточно долгий срок не подвергаются конструктивным изменениям. Специализация оборудования заходит еще дальше. В этом случае технологически и экономически оправдано закрепление за каждым станком одной и той же операции на все время выпуска серии, а также изготовление спецоснастки и применение отдельного режущего инструмента и средств измерений и контроля.

Оборудование в этом случае физически перемещают в цеху, располагая его в порядке следования операций в технологическом процессе

Средства выполнения технологических процессов

Технологический процесс существует сначала в головах технологов, далее он фиксируется на бумаге, а на современных предприятиях — в базе данных программ, обеспечивающих процесс управления жизненным циклом изделия (PLM). Переход на автоматизированные средства хранения, написания, тиражирования и проверки актуальности технологических процессов- это не вопрос времени, в вопрос выживания предприятия в конкурентной борьбе. При этом предприятиям приходится преодолевать сильное сопротивление высококвалифицированных технологов строй школы, привыкших за долгие годы писать техпроцессы от руки, а потом отдавать их на перепечатку.

Современные программные средства позволяют автоматически проверять упомянутые в техпроцессе инструмент, материалы и оснастку на применимость и актуальность, повторно использовать ранее написанные техпроцессы целиком или частично. Они повышают производительность труда технолога и существенно снижают риск человеческой ошибки при написании техпроцесса.

Для того чтобы из идей и расчетов технологический процесс превратился в реальность, необходимы физические средства его выполнения.

Технологическое оборудование предназначено для установки, закрепления, ориентации в пространстве и подачи в зону обработки сырья, заготовок, деталей, узлов и сборок.

В зависимости от отрасли производства сюда входят станки, обрабатывающие центры, реакторы, плавильные печи, кузнечные прессы, установки и целые комплексы.

Оборудование обладает длительным сроком использования и может изменять свои функции в зависимости от использования той или иной технологической оснастки.

Технологическая оснастка включает в себя инструмент, литейные формы, штампы, приспособления для установки и снятия детали, для облегчения доступа рабочих к зоне выполнения операций. Оснастка дополняет основное оборудование, расширяя его функциональность. Она имеет более короткий срок использования и иногда специально изготавливается для конкретной партии изделий или даже для одного уникального изделия. При разработке технологии следует шире применять универсальную оснастку, применимую для нескольких типоразмеров изделия. Особенно это важно на дискретных производствах, где стоимость оснастки не распределяется на всю серию, а целиком ложится на себестоимость одного изделия.

Инструмент предназначен для оказания непосредственного физического воздействия на материал заготовки с целью доведения ее формы размеров, физических, химических и других параметров до заданных в технических условиях.

Технолог при выборе инструмента должен принимать во внимание не только цену его покупки, но и ресурс и универсальность. Часто бывает, что более дорогой инструмент позволяет без его замены выпустить в несколько раз больше продукции, чем дешевый аналог. Кроме того, современный универсальный и высокоскоростной инструмент позволит также сократить время машинной обработки, что также прямо ведет к снижению себестоимости. С каждым годом технологи приобретают все больше экономических знаний и навыков, и написание техпроцесса из дела чисто технологического превращается в серьезный инструмент повышения конкурентоспособности предприятия.

Его узлов выполняется по опре­деленной технологии.

Технология ТО, ТР и диагностирования автомобиля - это совокупность методов определения и изменения его технического состояния с целью обеспечения работоспособности.

Технологический процесс - это со­вокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве над транспортным средством (агрегатом).

Операция - законченная часть тех­нологического процесса, выполняемая над данным объектом (транспортным средством) или его элементом одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте.

Часть операции, характеризуемая неизменностью применяемого обору­дования или инструмента, называется переходом.

На проведение технических обслуживаний, диагностирования, текущих ремонтов специализированными проектными организациями разрабатываются типовые технологии, которые для каждого конкретного АТП требуют привязки с учетом категории условий эксплуа­тации и особенно состояния производственно-технической базы.

При внедрении технологических процессов следует учитывать осна­щенность рабочих постов оборудова­нием, инструментом, приборами, тех­нологической документацией, прово­дить обучение исполнителей выпол­нению закрепленных операций и со­блюдению технических условий.

Правильно организованный тех­нологический процесс обеспечивает оптимальные затраты и безопасность труда, высокое качество работ, со­кращение передвижения исполните­лей, особенно, если 1 человек выполняет несколько операций, уравнивание за­грузки между исполнителями и по­стами, персональную ответствен­ность за качество выполнения за­крепленных операций.

Производственный процесс — это совокупность технологических процессов технического обслужива­ния и текущего ремонта представля­ет собой.

Рациональная последовательность выполнения работ обеспечи­вается технической документацией в виде технологических карт, технологических и заводских инструкций, технических ус­ловий и т. п.

Соответствие рабочего места дан­ным условиям выясняется на осно­вании его аттестации. Она позволяет сократить долю ручного и тяжелого физического труда, ликвидировать малоэффективные рабочие места, увеличить коэффициент сменности оборудования.

Аттестация прово­дится по четырем показателям:

• оснащенности рабочего места технической документацией и технологическим оборудованием
• планированию и условиям работы
• разделе­ния или кооперации объемов работ
• нормирования труда

Исходной доку­ментацией являются табели стандартизованного оборудования с ре­комендациями о размещении их по технологическому принципу, а также типовые технологии на техническое обслуживание и текущий ремонт.

Основой типовых технологий явля­ются технологические карты.

Технологическая карта - это форма тех­нологического документа, в которой записан весь процесс воздействия на автомобиль или его агрегат, указаны в определенной последова­тельности операции, их составные части, профессия исполнителей и их местонахождение, технологическая оснастка, нормы времени, техниче­ские условия и указания.

Технологические карты являются первичными документами, на базе которых строится вся организация производства. Они подразделяются на операционные и постовые. Операционные карты содержат перечень воздействий по агрегатам, узлам, системам автомобиля. Постовые карты содержат перечень воздействий, выполняемых на конкретном посту (рабочем месте).

Для координации работ несколь­ких постов, технологически связан­ных друг с другом, например, на поточной линии технического обслуживания используют карты-схемы. Они содержат по каж­дому посту: общую характеристику работ и номера операций (согласно операционным картам), число ис­полнителей, места их расположения, трудоемкость работ.

Карты-схемы позволяют также совершенствовать производственный процесс путем перераспределения работ по постам, обоснования целесообразности создания специализированных постов.

Технологические карты входят в различные виды нормативно-технической документации, разрабатываемой автотранспортными объединениями, ассоциациями, вплоть до министерств.

Для описания технологии проведения гостехосмотра в настоящее время используется технологическая инструкция, представляющая собой набор технологических карт, описывающих порядок проведения отдельных видов контрольно-диагностических работ.

3 Организационная часть

3.1 Схема организаций технологического прочеса СТО

Технологический процесс текущего ремонта агрегатов и узлов автомобилей осуществляется в следующем порядке. После наружной очистки согласно технологическим картам агрегаты и узлы разбирают на отдельные детали, которые поступают далее в зону мойки. Чистые детали подвергаются дефектовке,в процессе которой выявляют необходимость ремонта и замены основных деталей. На сборку поступают годные и отремонтированные детали, а также новые детали со склада,запасных частей. Агрегаты и узлы собирают на специальных стендах, где одновременно выполняют их контроль и регулировку, После сборки агрегаты и узлы, кроме двигателей направляют на стеллажи или непосредственно в зону ТР для установки их на автомобиль.

Отремонтированные детали обкатывают холодным и горячим способом на специальных стендах. Во время обкатки устраняют выявленные дефекты, корректируют установку зажигания, регулируют карбюратор на малую частоту вращения коленчатого вала двигателя, соответствующую режиму холостого хода, натягивают ремни вентиляторы и установки зазоры клапанов.

Схема организаций технологического процеча ТР агрегатов и узлов автомобилей.

При приемке автомобиля производятся: проверка агрегатов и узлов на неисправность, которых указывает владелец; проверка агрегатов, узлов и систем, влияющих на безопасность движения; проверка технического состояния автомобилей для выявления дефектов, не заявленных владельцем; ориентировочное определение стоимости и сроков выполнения работ и согласование их с владельцем; оформление приемочных документов.

При необходимости для установления причины неисправности мастер-приемщик направляет автомобиль на посты диагностирования или пробный выезд автомобиля.

Приемка автомобиля для выполнения работ, объемы и стоимость которых постоянные, моечно-уборочные, диагностические и другие) упрощаются. В этом случае владельцем в столе заказов СТО приобретается талон с указанием вида и стоимости работ.

При оформлений заказа на ТО по требованию владельцев автомобилей СТО выполняет неполный объем работ. После установления объема работ мастер-приемщик, используя «Прейскурант на ТО и ремонт автомобилей, принадлежащих гражданам» заполняет наряд-заказ и определяет общую стоимость работ. При этом в наряд-заказ вносятся только те работы, на которые согласен заказчик.

После окончания приемки водитель -перегонщик ставит автомобиль на рабочий пост или автомобиле - место ожидания. Время затрачиваемое на прием автомобилей в среднем составляет 10-20 минут.

После проведения всех необходимых видов работ, автомобиль отправляется на участок выдачи, где контролируется качество работ, выполненных в соответствий с нарядом заказом, производят внешний осмотр, проверку комплексности автомобиля и выдачи его владельца или перегоняют его в зону хранения готовых хранения готовых для выдачи автомобилей.

При получений автомобиля владелец удостоверяет подписью в наряд-заказе отсутствие претензий, а приемщик, проверив правильность оплаты, оформляет попуск на выезд.

4 конструкторская часть

Так как все больше и больше автомобилей с завода ВАЗ выпускаются впрысковыми двигателями, то после определенного срока эксплуатаций нуждается в техобслуживании и ремонте. Основная проблема возникающая в системе впрыска возникающая в системе впрыска на автомобиле является забивание форсунок.

Забитая форсунка топливо не только, не распыляет, а льет струйкой. Из-за полного сгорания этой горе-смеси мощность двигателя падает -водитель сильно давит на газ, чем сводит с ума процессор, ведь его создатели не рассчитывали что машина будет эксплуатироваться в сложных дорожных условиях. В результате мотор расходует топливо намного больше, чем исправный, не тянет и с трудом заводится. Профиль форсунки для оснащенного сервиса не проблема. Кстати, проделывать это частенько приходится после того, как клиент пытается обойтись «чудо-флакончиком»

Смешав его с бензином.

Увы промывка системы питания через бензобак всегда вредна. Накопление там смолистых отложений отслаиваются и, путешествуя по магистрали, забивают наглухо все, что только можно. Иногда мотор просто глохнет, а в большинстве случаев не заводится из-за прекращения подачи топлива.

Для промывки форсунок я предлагаю внедрить на реконструируемом участке системы питания автомобилей установку для промывки системы впрыска. Она поможет уменьшить время затрачиваемое на техобслуживание и трудоемкость, повысить качество в обслуживаний впрысковых двигателей.

Эта установка состоит из резервуара с жидкостью, насоса, блока управления, фильтров для напорной и обратной магистралей штатного регулятора давления, напорной и обратной магистралей, отсоединительных штатных магистралей и топливной помпы.

Принцип действия заключается в следующее: из резервуара, в который заливается специальная жидкость способная не только сгорать в цилиндрах двигателя, но и активно растворять смолы, жидкость с помощью насоса подается через блок управления и через фильтр по напорной магистрали поступают в штатный регулятор, а затем по топливной рашпе в фарсунки. Жидкость в цилиндрах двигателя, разъедая смолистые отложения возвращается по обратной магистрали проходя через фильтр очищается в резервуар.

5 Экономическая часть

Экономическая эффективность характеризуется сроком окупаемости Т, который рассчитывается по формуле:

где: Т-срок окупаемости капиталовложения;

К- капитальные вложения в оборудование;

П- прибыль.

При проектирований и реконструировании производственных участков станций технического обслуживания затраты на проектирование основных производственных фондов определяются по соответствующим прейскурантам с учетом затрат на их доставку, монтаж и демонтаж и пр.

Смета затрат на производство на производство составляется по статьям:

Затрат запчасти

Основные материалы

Заработная плата производственных рабочих;

Начисления на заработную плату;-накладка расходы.

5.1 Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений

Затраты на оборудования относятся к капитальным вложениям денежных средств, необходимых для покупки технологического оборудования, предоставленного в таблице

Таблица2. Стоимость оборудования

Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

Введение

1. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

1.1 Общая часть

1.1.1 Характеристика автотранспортного предприятия

1.1.2 Характеристика проектируемого участка

1.2 Конструкторская часть

1.2.1 Подбор технологического оборудования

1.2.2 Технологические карты

1.3 Организационная часть

1.3.1 Организация технологического процесса ТО и ремонта

1.3.2 Схема управления производством с применением ЦУПа

1.3.3 Управление качеством

1.4 Техника безопасности и производственная санитария

1.4.1 Общие положения по охране труда

1.4.2 Производственная санитария и защита окружающей среды

1.4.3 Техника безопасности и противопожарные мероприя

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Исходные данные для проектирования

2.2 Приведение парка к основной модели

2.3 Выбор и корректирование нормативов ТО и ТР

2.4 Определение годового пробега парка

2.5 Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту

2.6 Определение годового объема работ проектируемого участка

2.7 Определение количества производственных рабочих мест

2.8 Расчет площади проектируемого участка (зоны)

3. Экономическая часть

3.1 Фонд заработной платы

3.2 Налоги на заработную плату и отчисления

3.3 Расчёт себестоимости выполнения работ в отделении

Заключение

Литература

Приложение

Введение

Роль автомобильного транспорта довольно велика в народном хозяйстве и в Вооруженных Силах. Автомобиль служит для быстрого перемещения грузов и пассажиров по различным типам дорог и местности. Автомобильный транспорт играет важнейшую роль во всех сторонах жизни страны. Без автомобиля невозможно представить работу ни одного промышленного предприятия, государственного учреждения, строительной организации, коммерческой фирмы, предприятия сельского хозяйства, воинской части. Значительное количество грузовых и пассажирских перевозок приходится на долю этого транспорта. Легковой автомобиль широко вошел в быт трудящихся нашей страны, стал средством передвижения, отдыха, туризма и работы.

Для обеспечения работоспособности автомобиля в течение всего периода эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия, направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации; воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля.

В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, осуществляется принудительно, по плану, а ремонт - по потребности, т.е. после обнаружения дефекта или неисправности.

Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях, икапитальный ремонт (КР), выполняемый на специализированных предприятиях.

Подвижной состав с неисправными составными частями, состояние которых не соответствует установленным требованиям безопасности или вызывает повышенный износ деталей, не должен продолжать транспортную работу или выпускаться на линию.

Работоспособное состояние подвижного состава обеспечивается производственно-технической службой, которая несёт ответственность за своевременное и качественное выполнение технического обслуживания и ремонта с соблюдением установленных нормативов, эффективную организацию труда ремонтно-обслуживающего персонала, соблюдение нормативно-технической документации по техническому обслуживанию и ремонту.

Номенклатура профессий персонала, обеспечивающего исправное состояние подвижного состава, включает рабочих различных специальностей, техников и инженеров.

Техники осуществляют контроль технического состояния подвижного состава, руководство и контроль работы производственных участков, выполняют текущий производственно-технический учёт, анализ и планирование работ по ТО и ремонту, внедряют прогрессивные формы и методы организации, технологии и механизации производства, а также осуществляют контроль над соблюдением техники безопасности.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, которая базируется на "Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и регламентирует режимы и другие нормативы по содержанию автомобиля в исправном состоянии.

Важными элементами решения проблем управления техническим состоянием автомобилей являются совершенствование технологических процессов производства ТО и ремонта автомобилей, включающее технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научная организация труда (НОТ), а также широкое применение средств механизации и автоматизации.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей. Таким образом, для обеспечения высокой технической готовности подвижного состава АТП, возникает необходимость проектирования поточных линий ТО и ТР с целью их модернизации, путем корректирования исходных данных нормативов ТО и ремонта, расчета годовой и сменной программ по ТО, определения трудоемкости и расчета количества рабочих на объекте проектирования, выбора метода организации производства и метода организации технологического процесса.

В наше время современные автотранспортные предприятия нуждаются в основательной механизации ремонтных зон, линий, участков. Состояние организации ТО и ТР в современных условиях находится на низком уровне механизации. Это приводит к снижению производительности труда и повышению трудоемкости проводимых работ. При этом, роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе непрерывно возрастает. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемого предприятия, зданий и сооружений путем использования новейших достижений науки и техники, с тем, чтобы проектируемые и реконструируемые предприятия ко времени их ввода в действие были технически передовыми и имели высокие показатели по производительности и условиям труда, уровню механизации в производственной деятельности, себестоимости качеству производства, а также по эффективности использования капитальных вложений.

Строительство новых автотранспортных предприятий осуществляется, как правило, по типовым проектам, предназначенным для многократного применения в аналогичных условиях, т.е. типичных для данного класса предприятий. Такие проекты основаны на использовании в строительстве стандартных типовых деталей, конструкций и материалов, производимых в массовом количестве предприятиями строительной индустрии. Типовое проектирование имеет определенное значение и в части эксплуатации предприятий при условии, если в проекте были заложены наиболее прогрессивные методы производства, технологические процессы, обоснованы состав и размеры производственных помещений, новейшие образцы технологического оборудования и т.д.

Цели и задачи дипломного проекта заключаются в том, что бы подвести итог по пройденным за время обучения, в данном учебном заведении, дисциплинам; показать свои знания и умения по расчетам по проектированию автотранспортных предприятий и самостоятельному решению производственно-технических вопросов; по себестоимости работ технического обслуживания и текущего ремонта, полученных за время обучения и закрепление знаний по пользованию нормативной и справочной литературой.

техническое обслуживание ремонт автомобиль

1. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

1.1 Общая часть

1.1.1 Характеристика автотранспортного предприятия

Автотранспортное предприятие СТО "Спец" диагностика технического состояния автомобиля предназначено для грузоперевозок и других услуг населению г. Ангарска и близлежащих населенных пунктов. Юридический адрес: г. Ангарск ул. Карла Маркса 87. Также автотранспортное предприятие осуществляет хранение, ТО и ремонт автомобилей. Данное предприятие также занимается пополнением парка новыми автомобилями, технологическим оборудованием, запасными частями и материалами. Основу структуры предприятия составляют три подсистемы производства: основное, вспомогательное, обслуживающее. Основное производство выполняет работы по ЕО; ТО-1; ТО-2; ТР.

Подвижной состав автотранспортного предприятия СТО "Спец", эксплуатируются по дорогам 1, 2 и частично 3 категории.

Дороги 1-й и 2-ой категории имеют капитальное основание и усовершенствованное покрытие (асфальто- или цементобетон), которые обеспечивают движение по ним колесных транспортных средств с осевой нагрузкой. Не превышающей 10 т.

Дороги 3-ой категории имеют облегченное усовершенствованное покрытие (дегтебетон, битумоминеральные смеси) которое также рассчитано на движение по ним транспортных средств с осевой нагрузкой, не превышающей 10 т, однако с меньшей интенсивностью.

Подвижной состав автомобильного транспорта составляет 48 единиц, в том числе:

Таблица 1.

Состояние автопарка

Возрастной состав автомобильного парка распределяется следующим образом:

Таблица 2.

Структура автомобильного парка по срокам эксплуатации машин

В условиях эксплуатации СТО "Спец" выделяются районы холодного, и умеренно-холодного климата с температурой по Цельсию от - 40 0 до +35 0 , влажностью до 95%.

Таблица 3.

Зависимость периодичности ТО от условий эксплуатации

1.1.2 Характеристика проектируемого участка

Отделение (цех) по техническому обслуживанию и ремонту двигателей предназначен для операций мойки приборов и узлов механизмов и систем двигателя, разборки, дефектации деталей с последующей отправкой на утилизацию, ремонт или сборку, комплектации узлов, их сборки, регулировки и обкатки. Технологический цикл ремонта приборов системы смазки состоит из: внешней очистки от грязи, разборки, мойки, контроля и сортировки деталей, замене выбракованных деталей на новые или восстановленные после слесарно-механической обработки, сборки узла и агрегата, регулировки и проверки на соответствие требованиям технических условий на ремонт. Отремонтированный прибор или узел устанавливается на двигатель.

В настоящее время некоторое оборудование отделения (цеха) выработало установленный ресурс и вышло из строя, что создает неудобство и большие затраты времени на ремонт. Цех не имеет достаточного естественного освещение, а искусственное освещение не обеспечивает нормальную освещенность рабочих мест. Площадь помещения соответствует требованиям, однако размещение оборудования не рационально и не обеспечивает в полной мере технические условия на выполнение работ для разных моделей автомобилей.

1.2 Конструкторская часть

1.2.1 Подбор технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, а также по каталогу нестандартного оборудования.

Моторное отделение оснащается следующим оборудованием:

Таблица 11.

1.2.2 Технологические карты

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании этих технологических карт определяются объемы работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

Технологические карты по выполнению работ в моторном отделении:

Таблица 12.

Технологическая карта сборки-разборки фильтра центробежной очистки масла ЛиАЗ-5256

Таблица 13.

Технологическая карта сборки-разборки масляного насоса двигателя ЛиАЗ-5256

1.3 Организационная часть

1.3.1 Организация технологического процесса ТО и ремонта

Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР, производится на основе расчета сменной программы соответствующего вида воздействия. По организации НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовать поточным методом, если сменная программа для ТО составляет более 5-6 обслуживаний, и в противном случае принимается метод универсальных или специализированных постов.

Организация технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей выполняется по схеме: при возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или зону хранения автомобилей.

ТО (ТР) начинается с контрольно-диагностических работ, позволяющих определить техническое состояние автомобиля и перечень необходимых регулировочных работ. Параметры оценки: мощность и расход топлива двигателя, коэффициент полезного действия агрегатов трансмиссии и ходовой части, тормозной путь автомобиля и уровень шума в механизмах.

К числу обязательных работ, относятся крепежные работы. При оценке состояния крепежного соединения, его восстановление и определение периодичности обслуживания учитывается назначение и условия работы.

Ремонтные и регулировочные работы проводятся по необходимости на специализированных участках или в процессе диагностирования.

Электротехнические работы (около 11% от общего объема работ) проводятся с целью устранения неисправностей системы зажигания и источников тока (АКБ, генератора и реле-регулятора).

Смазочные работы при ТО автомобилей достигают 30% от трудозатрат на ТО. Основным технологическим документом является карта смазки.

Таблица 14.

1.3.2 Схема управления производством с применением ЦУПа

В настоящее время на большинстве АТП оперативное управление производством осуществляется из одного центра, одним должностным лицом. Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.

Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчиненных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического отдела, отдела ОГМ).

Оперативное руководство производством работ на постах обслуживания и ремонта автомобилей осуществляется диспетчером. На диспетчера возлагается организация выполнения работ на постах за минимальное время, подготовки автомобиля к выпуску, эффективное использование производственной базы. Диспетчеру подчиняются все работающие на постах, а при отсутствии начальника производством ему подчиняется весь коллектив Первичным документом для отчета и информационного обеспечения процессов текущего ремонта подвижного состава в АТП является Ремонтный листок . В случае возникновения дорожного отказа (когда автомобиль отказывает на линии и не имеет возможности своим ходом возвратиться в АТП, вследствие чего требуется вызов технической помощи для его буксировки), линейного отказа, когда прерывается транспортный процесс и автомобиль своим ходом возвращается в АТП, или в случае, когда в процессе работы на линии водитель выявляет наступление предотказного состояния какого-либо агрегата или системы, автомобиль дорабатывает до конца смены и возвращается в АТП, где механиком КТП с участием водителя оформляется Ремонтный листок на выполнение ТР. В него заносятся: гаражный номер автомобиля, шифры модели и типа кузова, пробег с начала эксплуатации, проставляются дата и время оформления и описываются внешние проявления неисправностей. Затем водитель отгоняет автомобиль в зону

УМР, где принимает участие в тщательной мойке агрегатов ходовой части и трансмиссии автомобиля снизу, после чего доставляет автомобиль в зону ожидания ремонта (ЗОР). Дежурный ЗОР осматривает автомобиль, проверяет качество мойки, комплектность (наличие зеркал, подфарников и т.д.) и ставит в Ремонтном листке в специальной графе штамп ЗОР - "Автомобиль вымыт, комплектен, принят", свой шифр и подпись. После этого автомобиль считается принятым и за его сохранность несет ответственность ИТС АТП, а перегон в зону TP и с участка на участок осуществляют водители-перегонщики комплекса подготовки производства. Водитель передает Ремонтный листок со штампом ЗОР в ООУ ЦУП, где техник-оператор проверяет правильность его оформления и передает диспетчеру производства для принятия решения.

Диспетчер изучает информацию, содержащуюся в Ремонтном листке, и принимает одно из следующих альтернативных решений. Если описанные в Ремонтном листке внешние проявления неисправностей однозначны, т.е. каждой из них соответствует одна возможная неисправность и определенная ремонтно-регулировочная операция (РРО), диспетчер ООУ ЦУП:

· дает указания на техническую подготовку производства;

· планирует прохождение автомобиля по специализированным постам и участкам комплекса TP в Оперативном сменном плане ЦУП;

· дает указание водителю-перегонщику доставить автомобиль на рабочий пост;

· доводит через средства связи до исполнителей из специализированной бригады TP задание на выполнение необходимых ремонтно-регулировочных операций

Осуществляется оперативно-производственное управление - ТО и TP

автомобилей персоналом отдела оперативного управления ЦУП АТП.

Согласно установленному алгоритму, техник-оператор ООУ ЦУП принимает у водителя заполненный Ремонтный листок с занесенными в него внешними проявлениями неисправностей, проверяет правильность занесения и шифровки исходных данных по автомобилю и в случае необходимости вносит дополнения и исправления.

Таблица 8.

Структурная схема алгоритма формирования диспетчерской и технологических характеристик требования.

Схема управления производством с применением ЦУПа

1.3.3 Управление качеством

Собранные узлы и приборы механизмов и систем двигателя подвергаются обкатке и испытанию на стендах. В процессе обкатки происходит приработка сопряженных поверхностей деталей, собранных с зазором. Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются техническими условиями на ТО, ТР и КР автомобиля. Некоторые узлы и детали перед сборкой подвергают динамической и статистической балансировке. Особое внимание при сборке уделяется взаимному расположению деталей, что контролируют соответствующими инструментами, приборами и приспособлениями. В механизмах и системах двигателя не допускаются заедания, стуки, повышенные шумы и нагрев, подтекания масла.

Для объективной оценки качества ремонта агрегатов применяют приборы, с помощью которых определяют потери мощности на трение, вибрацию, шум, нагрев, суммарный угловой зазор шестеренчатых зацеплений и другие параметры. Суммарный угловой зазор на выходных валах устанавливают индикатором или гидравлическим прибором. По изменению суммарного углового зазора судят о качестве ремонта агрегата и остаточном ресурсе. Испытания позволяют установить качество ремонта и сборки агрегатов, соответствие параметров техническим условиям, а также готовность к работе в эксплуатационных условиях.

Нормативные показатели качества устанавливаются, а фактически получившиеся - выявляются и сравниваются с нормативными.

Своевременный документированный учет фактов и причин нарушения работоспособности и исправности автомобилей, а также выполнения операций ремонта и ТО включает в себя: фиксацию наименования операций, исполнителя работ, наименования ремонтируемого агрегата или узла автомобиля, вида обслуживания или ремонта; систематизированное накопление этих данных в специальных картах технического состояния автомобиля. Это позволяет для каждой операции ремонта определить конкретного виновника в появлении отказа (неисправности).

Схема управления качеством ТО и ТР на АТП

1.4 Техника безопасности и производственная санитария

1.4.1 Общие положения по охране труда

Охрана труда. На автотранспортном предприятии должны проводиться мероприятия, отвечающие требованиям по охране труда, производственной санитарии, технике безопасности и защите и окружающей среды, принятых на автотранспорте, отвечающие требованиям по ГОСТу.

Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности трудящихся. Система организационных технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, носит название техники безопасности.

Все работники независимо от производственного стажа и квалификации при поступлении на работу должны проходить первичный инструктаж, затем инструктаж на рабочем месте, также 1 раз в 6 месяцев проходить повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной опасности (вулканозаторщики, сварщики и др.) - 1 раз в 3 месяца. При повторном инструктаже подробно разбирают допущенные нарушения. Каждый инструктаж регистрируют в журнале.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится до начала самостоятельной работы: со всеми вновь принятыми в организацию работниками, включая работников, выполняющих работу на условиях трудового договора, заключенного на срок до двух месяцев или на период выполнения сезонных работ, в свободное от основной работы время (совместители), а также на дому (надомники) с использованием материалов, инструментов и механизмов, выделяемых работодателем или приобретаемых ими за свой счет; с работниками организации, переведенными в установленном порядке из другого структурного подразделения, либо работниками, которым поручается выполнение новой для них работы; с командированными работниками сторонних организаций, обучающимися образовательных учреждений соответствующих уровней, проходящими производственную практику (практические занятия), и другими лицами, участвующими в производственной деятельности организации.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводит непосредственный руководитель работ по программам, разработанным и утвержденным в установленном порядке в соответствии с требованиями законодательных и иных нормативных правовых актов по охране труда, локальных нормативных актов организации, инструкций по охране труда, технической и эксплуатационной документации.

Повторный инструктаж проходят все работники организации независимо от их квалификации, стажа работы и образования, за исключением лиц, освобожденных от первичного инструктажа.

Инструктаж проводится не реже одного раза в шесть месяцев по программам, разработанным для проведения первичного инструктажа на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж проводится:

при введении в действие новых или изменении законодательных и иных нормативных правовых актов, содержащих требования охраны труда, а также инструкций по охране труда;

при изменении технологических процессов, замене или модернизации оборудования, приспособлений, инструмента и других факторов, влияющих на безопасность труда;

при нарушении работниками требований охраны труда, если эти нарушения создали реальную угрозу наступления тяжких последствий (несчастный случай на производстве, авария и т.п.);

по требованию должностных лиц органов государственного надзора и контроля;

при перерыве в работе (для работ с вредными и (или) опасными условиями - более 30 календарных дней, а для остальных работ - более двух месяцев);

по решению работодателя (или уполномоченного им лица).

Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, при ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение или другие специальные документы, а также при проведении в организации массовых мероприятий.

Все виды инструктажей, кроме вводного, проводит непосредственный руководитель (производитель) работ (мастер, прораб, преподаватель и так далее), прошедший в установленном порядке обучение по охране труда и проверку знаний требований охраны труда.

Проведение инструктажей по охране труда включает в себя ознакомление работников с имеющимися опасными и вредными производственными факторами, изучение требований охраны труда, содержащихся в локальных нормативных актах организации, инструкциях по охране труда, технической, эксплуатационной документации, а также применение безопасных методов и приемов выполнения работ.

Инструктаж по охране труда завершается устной проверкой приобретенных работником знаний и навыков безопасных приемов работы лицом, проводившим инструктаж.

1.4.2 Производственная санитария и защита окружающей среды

Все цеха, участки, подразделения на АТП оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с отоплением (СН и П.2.04.05-86). Вентиляционные системы должны быть всегда в исправном состоянии и располагаться в помещениях отдельно от других помещений.

Оптимальные метеорологические условия для рабочей зоны помещений (пространство до места, над уровнем пола или площадки, где находятся места постоянного пребывания рабочих) с учетом теплоизбытков, тяжести работы и периодов года должны быть в соответствие СН 245-71 и ГОСТ 12.1.005-76.

Освещение. Производственное освещение в зависимости от применяемого источника освещения делятся на 3 типа, а по функциональному назначению на 5 типов. В зависимости от источника света: искусственное, естественное, и совмещенное. В зависимости от назначения: рабочее; аварийное; эвакуационное; охранное и дежурное.

Нормы предусматривают использование газоразрядных источников света. Использовать лампы накаливания только в случаях невозможности или технико-экономической нецелесообразности применения газоразрядных источников света.

Производственный шум, ультразвук и вибрация. Источники шума на АТП: двигатели различных видов, станки, компрессоры, вентиляционные системы и так далее. Ультразвук излучают установки для очистки и мойки деталей, механической обработки хрупких и твердых материалов. Все эти источники оказывают отрицательное действие на организм и здоровье рабочих для борьбы с шумом, ультразвуком и вибрацией используют различные решения:

планируют специальным образом здания, применяют противозвуковые материалы;

рационально размещают рабочих по местам и движение автомобильного транспорта на АТП и так далее.

Мероприятия по охране окружающей среды, снижению вредного влияния автотранспорта на окружающую среду. Автомобильный транспорт, помимо выполнения огромной роли в современном мире вызывает

многие отрицательные процессы, последствия. С отработавшими газами в атмосферу выбрасывается тонны вредных веществ, которые отрицательно влияют на здоровье людей, загрязнение почв, отравляется растительный и животный мир.

Сточные воды, масла и отходы производства должны идти на сортировку и подвергаться дальнейшей переработке. Для этого на АТП применяют: грязеотстойники, масло-бензоуловители, а также различные очистные сооружения.

В гараже проектируемого предприятия для снижения вредного влияния подвижного состава на окружающую среду предлагается внедрить следующие мероприятия:

своевременная и качественная регулировка системы питания двигателей и выпуска отработавших газов путем внедрения дополнительного диагностического оборудования;

сливать отработанные жидкости, масла, кислоты в специальные емкости для последующей их утилизации на специальных заводах.

разработка очистных сооружений на посту мойки автомобилей, дающих высокую степень очистки воды, что позволит направить ее вновь на мойку;

произвести озеленение территории предприятия.

1.4.3 Техника безопасности и противопожарные мероприя

Требования к технологическим процессам и оборудованию. Оборудование, инструмент и приспособления должны в течение всего срока службы соответствовать требованиям безопасности и правильности контроля измерения по ГОСТ 12.2.003-74 и ГОСТ 12.2.027-80.

Оборудование устанавливают на фундаменты и крепят болтами. Опасные места ограждают. Все пульты управления заземляют и зануляют. Пуск нового оборудования производят только после приема его комиссией с участием работников службы охраны труда.

Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобиля. Определенный участок производственной площади, предназначенный для выполнения определенной работы и оснащенный соответствующим инструментом, оборудованием, приспособлениями и материалами является рабочим местом слесаря по ремонту автомобилей.

Слесарный верстак - основной вид оборудования рабочего места слесаря для выполнения ручных работ. Верстак должен быть устойчивым и прочным. На верстаке должны находиться только предметы, необходимые для выполнения данного задания. Предметы, которыми рабочий пользуется чаще всего, кладут ближе, а которыми реже - дальше. Все предметы, которые приходится брать двумя руками, кладут прямо перед собой.

По возможности избегают размещения предметов, требующих при выполнении работ поворотов, а особенно нагибания корпуса, а также перекладывания предметов из одной руки в другую.

Приспособления, материалы и готовые детали располагаются в специальных ящиках, находящихся на отведенных для них местах. Измерительные инструменты хранят в специальных футлярах. Режущие инструменты (напильники, метчики, сверла и др.) хранят на деревянных подставках (планшетах).

После окончания работы, используемые инструменты и приспособления очищают от грязи, масла и протирают. Поверхность верстака очищают щеткой от стружки и мусора.

Все работы, предусмотренные техническим обслуживанием или связанные с ремонтом автомобиля, разрешается выполнять только на специально оборудованных постах, при этом автомобиль должен быть надежно заторможен, двигатель обязательно выключен и повешена табличка "Двигатель не пускать - работают люди". Рабочий, выполняющий техническое обслуживание автомобиля на посту ТО должен неукоснительно соблюдать требования безопасности:

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж. При подъеме и транспортировании крупных, тяжелых агрегатов и деталей, нельзя находиться под ними. Запрещается снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты и крупные детали тросом или канатом без специальных захватов. Нельзя собирать и разбирать агрегаты и узлы, подвешенные на подъемных механизмах. Стенды для разборочно-сборочных работ должны быть удобными.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, на крыльях или капоте автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединяемых деталях пальцем: для этого необходимо использовать специальные ломики, бородки или монтажные крючки.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Подтягивая гайки крепления, необходимо пользоваться исправным инструментом. Запрещается отвертывание и завертывание гаек, ключами больших размеров и подкладыванием металлических пластинок между гранями гайки и ключа, удлинения рукоятки ключа путем присоединения другого ключа или трубы.

Испытания тормозных систем автомобиля необходимо осуществлять на стенде или специальной площадке вне помещения, обеспечивая безопасность людей и автомобилей в случае неисправности тормозов.

Снятие и установку рессор, амортизаторов, пружин следует осуществлять после разгрузки их от массы автомобиля после установки козелков. Ремонт или замену подъемного механизма грузовой платформы автомобиля самосвала необходимо проводить после установки под платформу дополнительного упора. Выпрессовывание втулок, подшипников, снятие других деталей, требующих приложения значительных усилий, следует производить с помощью прессов или специальных съемников.

Опасность поражения электрическим током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при соприкосновении с электропроводками или случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Работать с любым электрифицированным инструментом при рабочем напряжении свыше 42в, можно только в резиновых перчатках и калошах, либо стоя на изолированной поверхности, и можно работать только с инструментами, имеющими защитное заземление. Нельзя держать электрифицированный инструмент, одной рукой за провод. В помещениях без повышенной опасности можно использовать переносные лампы напряжением до 42 в, а в особо опасных помещениях (сырых, с токопроводящими полами) не более 12 в.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные мероприятия :

курить только в специально отведенных для этого местах; не пользоваться открытым огнем; хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;

не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

разлитое топливо и масло убирать с помощью песка;

использованные обтирочные материалы нужно складывать в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведенное для этого место.

Тушить возгорания необходимо пенными или углекислотными огнетушителями или струей распыленной воды. При невозможности тушения водой горящую поверхность засыпают песком, либо накрывают специальными асбестовыми одеялами.

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Исходные данные для проектирования

Для удобства выполнения расчетов в данной части дипломного проекта необходимо составить таблицу "Техническая характеристика автомобиля"

Таблица 4.

Пробег автомобилей.

Нормы пробега до КР для автомобилей ЛиАЗ = 380 000 км

Средний суточный пробег одного автомобиля = 300км.

Средний годовой пробег одного автомобиля = 75 300км.

Режим работы предприятия с 8 00 до 17 00 ч.5 дней в неделю.

Количество дней работы в году = 251

Продолжительность рабочего дня для водителей = 8,5 час

2.2 Приведение парка к основной модели

Для удобства расчетов приводим парк к основной модели, например, ЛиАЗ-5256.

Приведение выполняется по видам воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2 или ТР - в зависимости от темы проекта) с помощью коэффициента приведения. Сущность приведения группы автомобилей к основной модели заключается в определении коэффициента приведения данной модели автомобилей к основной, принимаемой к расчету, т.е.

К пр = t пр L / (t L пр ),

где t пр, t - расчетные трудоемкости единицы ТО (ТО-1, ТО-2) соответственно приводимой и основной модели, чел-ч; L, L пр - расчетные периодичности данного вида ТО соответственно для основной и приводимой моделей, км.

Расчетная трудоемкость и периодичность ТО определяется с помощью коэффициентов корректирования.

Число приведенных автомобилей,

А ПР = А и. К пр

где А и - списочное количество приведенных автомобилей.

Тогда К пр ЕО для автомобилей КаМАЗ= t пр L / (t L пр )

=0,64х300/1,76х300=0,36, а для ГАЗ= 0,5х300/1,76х300=0,28;

К пр ТО-1 для автомобилей КаМАЗ = t пр L / (t 1 L пр ) =1,9х4000/ 7,5х3000 = 0,34, а для ГАЗ= 2,0х4000/7,5х3000=0,8;

К пр ТО-2 для автомобилей КаМАЗ = t пр L / (t 2 L пр ) =9,08х16000/ 31,5х12000

= 0,39, а для автомобилей ГАЗ =12,0х16000/ 31,5х12000=0,51.

При выполнении проектов по текущему ремонту (зона ТР, рем. отделения и пр.) коэффициент приведения рассчитывается по формуле:

К пр = t ТРпр /t ТР,

где t ТРпр, t ТР - расчетная трудоемкость ТР на 1000 км соответственно для основной и приводимой модели, чел-ч,

тогда К пр ТР для автомобилей КаМАЗ = 4,2/6,8=0,62, а для автомобилей ГАЗ= 3,5/6,8=0,51.

2.3 Выбор и корректирование нормативов ТО и ТР

Для удобства составления графика ТО и ремонта и последующих расчетов, значения пробегов между отдельными видами ТО и ремонта должны быть скорректированы со среднесуточным пробегом. Периодичность ЕО (L EO) обычно равна среднесуточному пробегу (L cc). Периодичность ТО-1 (L 1) и ТО-2 (L 2) установлена для 1-й КУЭ, поэтому при эксплуатации подвижного состава в II КУЭ, в условиях холодного и умеренно-холодного климата, необходимо скорректировать периодичность ТО-1 и ТО-2 для этих условий. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности пробега в километрах для каждого вида ТО и ремонта, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам.

Скорректированные периодичности могут быть следующими:

L EO = L cc = 300 км;

L 1 = 4000 х К 1 х К 3 = 4000 х 0,8 х 0,9= 2880 км;

L 2 = 16000 х К 3 х К 4 = 16000 х 0,8 х 1 =12800 км;

Так как при данной периодичности и среднесуточном пробеге данные периодичности не кратны между собой, то необходимо скорректировать их по среднесуточному пробегу. Для ТО-1 будет 2880/300 = 9,6 =10 тогда скорректированные периодичности ТО-1 и ТО-2 будут:

L 1 = 3000 км;

L 2 = 12900 км.

Например, межремонтный пробег автомобиля ЛиАЗ, эксплуатируемого в I категории условий эксплуатации, с учетом повышения долговечности автомобиля составляет 380 000 км. Норма пробега для II категории снижается на 20% и будет составлять 304 000 км.

Таблица 5.

Расчетные периодичности ТО и Р

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости ТО. Трудоемкость одного уборочно-моечного воздействия равна:

t ЕО = t норм ЕО K 2 K 5 K м чел-час

где t норм ЕО - нормативная трудоемкость одного уборочного воздействия, чел-ч (1,76);

K 2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,2)

K 5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава. (1)

K м чел-час - коэффициент механизации, снижающей трудоемкость ЕО =

- (С М + С О) / 100,

где С М - % трудоемкости за счет применения моечной установки, принимается за 50%;

С О - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом, принимается 15%;

K м чел-час = 100 - (50+15): 100 = 0,35;

t ЕО = 1,76.1,2.1 .0 ,35 = 0,74 чел-ч.

Трудоемкость ТО-1 равна:

t ТО-1 = t норм ТО-1 K 2 K 5, где t норм ТО-1 - разовая нормативная трудоемкость одного ТО, чел-ч (7,5);

K 2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,2);

t ТО-1 = 7,5 .1 ,2.1 = 9 чел-ч.

Трудоемкость ТО-2 равна:

t ТО-2 = t норм ТО-2 K 2 K 5, где t норм ТО-2 - разовая нормативная трудоемкость одного ТО, чел-ч (15);

K 2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от мо-дификации подвижного состава и организации его работы (1,2);

K 5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава (1);

t ТО-2 = 31,5.1,2.1 = 37,8 чел-ч.

Трудоемкость СО:

t СО = t ТО-2. П Н / 100,

где П Н - процент СО в зависимости от климатических условий (для районов с холодным климатом принимается 30%).

t СО = 37,8.30: 100 = 37,8.0,3 = 11,34 чел-час.

Трудоемкость общего и поэлементного диагностирования: умножаются откорректированные трудоемкости ТО-1 и ТО-2 на соответствующую долю работ по Д-1 и Д-2,t Д-1 = t ТО-1.

С Д - 1/ 100 чел. - ч,

где С Д-1 - % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-1 (10%);

t Д-1 = 9.0,1 = 0,9 чел. - ч.

t Д-2 = t ТО-2. С Д - 1/100 чел. - ч,

где С Д-2 - % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2 (10%);

t Д-2 = 37,8 .0 ,1 = 3,78 чел. - ч.

Таблица 6.

Расчетные трудоемкости ТО

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости текущего ремонта. Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле:

t ТР = t норм тр K 1 K 2 K 3 K 4ср K 5

где t норм тр - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел. - ч/1000 км. (6,8);

K 4ср - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР = 0,7;

t ТР = 6,8.0,8.1,2.0,8.0,7.1 = 3,66;

Таблица 7.

Расчетные трудоемкости ТР

2.4 Определение годового пробега парка

Годовой пробег парка вычисляют по формуле:

L г = A и a Т I сс Дрг,

L г = A и. a Т . I сс. Дрг. К э = 48 .0 ,89.300 .3 05.0,96 . = 37 52524,8 км

где A и - количество обслуживаемых автомобилей, шт;

a Т - коэффициент технической готовности парка;

I сс - среднесуточный пробег одного автомобиля, км;

Дрг - число дней работы автомобилей в году, дн;

К э - коэффициент, учитывающий простои подвижного состава по

эксплуатационным причинам, К = 0,95.0,97;

Определяем коэффициент технической готовности за "цикл", т.е. время

работы автомобилей до КР:

аТ1 = Д эц /Д эц + Д рем. ц, = 0,89

где Д эц - число дней эксплуатации автомобиля за "цикл", дн;

Д рем. ц, - число дней простоев автомобиля в ТР и КР за "цикл" дн.

Число дней простоев автомобиля в ремонтах за "цикл":

Д рем. ц = Д кр + d ТО и ТР L КР /1000 К 4 = 12 + 0,3 .3 04000/1000.0,7=130,3 дн.

где Д КР - число дней простоев автомобиля в КР, дн (12).

d ТО и ТР, - число дней простоев автомобиля в ТО и ТР, дн. /1000 км (0,3);

К 4 - коэффициент простоя в ТО и ремонте, учитывающий пробег

автомобиля с начала эксплуатации (0,7);

L кр - пробег автомобиля до КР, км (304000).

Число дней эксплуатации автомобиля за "цикл":

Д эц = L кр: I сс = 304000/300=1013,33дня =1013 дня

2.5 Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту

Годовая производственная программа по ТО и ремонту в числовом выражении . Для расчета необходимо знать какие плановые технические воздействия организованы на предприятии (КР, ЕО, ТО-1, ТО-2, СО автомо-

билей). Для расчета годовой программы необходимо знать годовой пробег и периодичность плановых технических воздействий. Периодичности прини-маются по 1 категории условий эксплуатации и корректируются с учетом заданных условий эксплуатации.

Число КР: N кр = L г / L c р кр

L c р кр - средняя взвешенная величина пробега до КР;

L c р кр = L кр (1 - 0,2. А КР /Асс),

где L кр - скорректированное значение пробега до КР (304000);

А сс - списочное число автомобилей на АТП (48);

А кр - количество автомобилей, прошедших КР, принимается 15% от А сс, =3,2 =3;

N кр = L г / L c р кр = 37 52524,8 /296250 = 12,67 = 13

Годовая производственная программа по ТО-2, ТО-1, ЕО, СО:

N г ТО-2 = L Г: L н ТО-2 = 37 52524,8/12900=290,89=291

N г ТО-1 = L Г: L н ТО-1 = 37 52524,8 /3000= 1250,84=1551

N г ЕО = L Г: L н ЕО = 37 52524,8 /300=12508,42=12508

N г СО = 2 А и = 2.48 =96;

С учетом выделения в самостоятельный вид работ Д-2,1 годовая программа по Д-2,1 составит:

N г Д-2 = 1,2. N ТО-2 = 1,2.79 =94,8=95;

N г Д-1 = 1,1. N ТО-1 = 1,1.1251 =1376,1 =1376.

Для расчета годовых объемов работ необходимо знать годовую программу и удельные трудоемкости. Удельные трудоемкости принимаются по 1-й категории и корректируются с учетом заданных условий эксплуа-тации.

Трудоемкость ЕО: Т г ЕО = N г ЕО. t н ЕО = 12508 .1 ,76 =22014,08 чел. ч;

Трудоемкость ТО-1 : Т г ТО-1 =t н ТО-1 . N г ТО-1 + Т спр (1) = 7,5.1251 + 1688,85 = 11071,35 чел. ч;

Т спр (1) - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1;

Т спр (1) = С тр. Т ТО-1 . N г ТО-1 = 0,15 .9 .1251 = 1688,85 чел. ч

Трудоемкость ТО-2: Т г ТО-2 = t н ТО-2 N г ТО-2 + Т спр (2) = 31,5.2910 + 21999,6 = 113664,6 чел. ч;

где t н ТО-2 - нормативная удельная трудоемкость ТО-2, чел ч;

Т спр (2) - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2;

Т спр (2) = С тр. t ТО-2 . N г ТО-2 = 0,2.3 7,8 .2 910 = 21999,6 чел. ч

Трудоемкость сезонного обслуживания (СО):

Т СО = t СО N г СО = 11,34 .9 6 = 1088,64 чел. ч

Трудоемкость общего диагностирования Д-1 :

Т Д-1 = t Д-1 N г Д-1 = 0,9.1376= 1238, чел. ч;

Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2:

Т Д-2 = t Д-2 N г Д-2 = 3,78.95 =359,1 чел. ч

Годовая трудоемкость всех видов ТО:

∑Т ТО = Т г ЕО +Т г ТО-1 +Т г ТО-2 +Т г СО +Т Д-1 +Т Д-2 = 22014,08 +11071,35+ 113664,6 + 1088,64+ 1238+ 359,1 = 149435,77 чел. ч.

Годовая производственная программа по ТР. Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле:

Т ТР = L г /1000. t ТР = 37 52524,8/1000.3 ,66 = 1025,28 чел. ч;

где t ТР - удельная трудоемкость ТР, чел/1000 км

Таблица 8.

Годовая производственная программа по ТО и ТР

Кроме работ по ТО и ТР на предприятии должны быть организованы

работы по самообслуживанию, которые по "Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава" составляют 20 - 30% от общего объема работ по ТО и ТР автомобилей.

В зависимости от мощности предприятия принимается доля работ К вс на предприятии общий объем работ составит:

Т АТП = ∑Т ТО + Т ТР. К 4 =149435,77+ 1025,28 .1 = 150461,05 чел. ч.

Объем работ по самообслуживанию на предприятии составит:

Т всп = Т АТП К всп = 150461,05 .0 ,25 =37615,2625 чел. ч.

Т АТПобщ. =Т АТП + Т всп = 150461,05 +37615,2625 =188076,3125 чел. час

Таблица 9.

Распределение работ по самообслуживанию предприятия

2.6 Определение годового объема работ проектируемого участка

В данном подразделе дипломного проекта необходимо произвести технологический расчет цеха (участка, зоны), который заключается в установлении наиболее рационального метода организации технологического процесса ТО и ремонта, определения количества постов и линий обслуживания и ремонта, расчете площадей помещений.

Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей. Более 50% объема работ по ТО и ТР выполняются на постах. Число постов определяет выбор планировочного решения предприятия и зависит от вида, программы и трудоемкости работ, метода организации ТО и ТР и диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон.

Целесообразность применения того или иного метода организации ТО в основном определяется числом постов, т.е. зависит от суточной (сменной) программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качестве основного критерия для выбора метода ТО может служить суточная (сменная) производственная программа соответствующего вида ТО.

Режим работы зон ТО и ТР. Режим работы зоны должен быть согласован с графиком выезда и возвращения автомобилей с линии.

Режим характеризуется числом рабочих дней в году, продолжительностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем начала и конца смены), распределением производственной программы по времени ее выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работы подвижного состава на линии и вида ТО. Продолжительность работы зон определяется суточной производственной программой и временем, в течение которого может выполняться заданный вид ТО и ТР.

ТО-2 выполняется в одну или две смены. Суточный режим зоны ТР составляет две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены производятся постовые работы ТР, выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя.

Так как ТО и ремонт системы смазки автомобилей выполняют в моторном отделении (участке), то определяем трудоемкость данного отделения по текущему ремонту будет:

Т тр. мотор. отд. = Т тр. С мотор. = 1025,28 .0 ,25 =25632 чел-час,

где С - доля работ, приходящая на агрегатный цех составляет 0,2

Определяем трудоемкость ТО-1, ТО-2 и СО

Т то-1. г. отд. = t то1. С мотор = 11071,35.0,25 =2767,84 чел-час;

Т то-2. г. отд. = t то2. С мотор. = 113664,6.0,25 =28416,15 чел-час.

Общий объем работ по ТО и ТР отделения определяется суммированием величин по трудоемкости:

Т. г. отд =Т тр. мотор. отд +Т то-1. г. отд. +Т то-2. г. отд. = 25632 +2767,84 +28416,15 = 56815,99 чел-час .

2.7 Определение количества производственных рабочих мест

К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по Т О и ТР подвижного состава. При таком расчете различают технологически необходимое (явоч-ное) и штатное (списочное) число рабочих:

P i = T i /Ф Р. М.

где T i = 3604,57 - годовая трудоемкость кузнечно-рессорного отделения, чел-ч;

Годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе, ч.

Годовой производственный фонд времени рабочего определяется расчетом:

где - продолжительность рабочей смены, ч;

Число календарных дней в году;

Д В = 103 - число выходных дней в году;

Число праздничных дней в году;

Д ПП =8 - число предпраздничных дней в году;

Час сокращения рабочего дня перед праздничными днями.

Рассчитаем годовой производственный фонд времени рабочего,

Ф РМ = 8,0. (365 - 103 - 11) - 1.7 = 8.251 - 8 = 2000

Рассчитаем технологически необходимое число рабочих кузнечно-рессорного отделения АТП;

P i = 3604,57/2000 = 1,8 ≈ 2 [ человека ] .

Штатное число рабочих зоны ТО и ТР АТП определяется по формуле;

,

где T i - общая трудоемкость работ ТО и ТР АТП,

Годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе, ч.

Принятое среднее число рабочих на одном посту, для зоны ТО-1 (4 - ТО-2);

Коэффициент использования рабочего времени поста для индивидуального поста;

Зная формулу, определим общее количество постов для зоны ТО и ТР;

П i = 19488,05 .1,1/251 .2.8.2.0 ,98=21436,855/7871,36=2,72=3 [поста]

В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их специализации работ по техническому обслуживанию автомобилей - приемлем метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными (прямоточными).

2.8 Расчет площади проектируемого участка (зоны)

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады, технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные камеры и т.п.).

Площади зон ТО и ТР рассчитывают по формуле:

F 3 = f a x 3 k n

где f a - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным разме - рам), м 2 ;

х 3 - число проходов; к - коэффициент плотности расстановки постов, зависящих от габаритных размеров автомобиля и расположения постов.

Площади участков (цехов, отделений) рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Тогда производим расчёт площади отделения по формуле:

F отд = f сум. К пл,

где f - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м 2, К пл - коэффициент плотности расстановки оборудования для кузнечно-рессорного отделения имеет значение 4,5 - 5,5.

Таблица 10.

Коэффициент плотности установленного оборудования

На основании выбора соответствующего оборудования и производственных расчетов, разрабатывают планировку каждого участка при этом минимальная площадь помещения на одного работающего должна учитываться не менее 4.5 м 2 .

Итого:

F отд = f сум. К пл =9,2731 .4 ,5 = 41,728 м 2,

Принимаем размер отделения, согласно размеров подобранного помещения, равным 6 х 9 метров. Тогда площадь составит 54 м 2.

3. Экономическая часть

3.1 Фонд заработной платы

Заработная плата начисляется, исходя из установленных на предприятии тарифов, сдельных расценок, окладов и сведений о фактически отработанном работниками времени или сведений об объемах выпущенной продукции. Расчет зарплаты производится на основании таких документов, как штатное расписание, положение об оплате труда, приказы о приеме на работу и трудовые договоры. Данными документами устанавливается размер и форма оплаты труда конкретного работника. Фонд заработной платы состоит из основного фонда, дополнительного фонда и фонда социального страхования.

В цехе по ремонту работают 2 человека. Работа производится в одну смену. Смена - 12ч. Работники имеют III и IV соответственно. Находим среднюю часовую ставку рабочего по формуле С ч =С мес /166,3, где С ч -минимальная месячная тарифная ставка рабочих 1 разряда установленная Отраслевым соглашением по автотранспорту, 166,3 - среднемесячный фонд рабочего времени, ч. Минимальный размер оплаты труда в Иркутской области составляет 5205 руб., тогда

С Ч =5205/166.3=31,3 рублей в час для работника I разряда.,

тогда согласно условию, имея работников III и IV разрядов часовые тарифные ставки будут находиться по следующей формуле:

С ч =С мес /166,3*К тар.,

К тар - тарифный коэффициент (справочно).

Соответственно:

С ч III раз. =С мес /166,3*К тар. =31,3*1,2=37,6 руб. ч

С ч IV раз. =С мес /166,3*К тар. =31,3*1,35=42,3 руб. ч.

Находим фонд заработной платы ремонтных рабочих III и IV разрядов.

Учитывая то, что при расчете заработной платы учитываются северный коэффициент и северная надбавка фонд заработной платы будет находится по следующей формуле:

ФЗП I . = С ч I раз + (С/Н+Р/К) *Q,

где ФЗП I . - фонд заработной платы работника I разряда; С ч I раз - часовая тарифная ставка рабочего; С/Н*Р/К - северная надбавка и районный коэффициент соответственно; Q - количество рабочих часов в году. (166, 3 * 11) - 11-количество рабочих месяцев в году.

Таким образом, фонды заработной платы, с учетом годового объема рабочих часов 1760), рабочих III и IV разрядов будут равны:

ФЗП III Р = (37,6*1760) +60%=105881,6;

ФЗП IV Р = (42,3*1760) +60%=119116,8.

Таблица 18.

Тарифный коэффициент, ставки

3.2 Налоги на заработную плату и отчисления

Учитывая то, что рабочий обязан выплачивать налог на доходы физических лиц (ежемесячно), ставка которого составляет 13%, фонды заработной платы рабочих будут составлять:

ФЗП III Р =105881,6-13%=92117 руб.

ФЗП IV Р =119116,8-13%=90396,4 руб.

ФЗП общ =92117+90396,4=182513,4

Отчисления в ПФ составят-23726,7 руб.

3.3 Расчёт себестоимости выполнения работ в отделении

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания.

Находим затраты на материалы при ТО-2, ТО-1, ЕО:

Затраты на материалы рассчитываются по формулам:

На ТО - 2, руб.: М то-2 =Н то - 2 *N то-2;

2. На ТО - 1, руб.: М то-1 =Н то - 1 *N то-1;

На ЕО, руб.: М ео =Н ео *N ео;

На ТР, руб.: М тр =Н тр *L об /1000;

5. М то-2 + М то-1 + М ео + М тр., где

М то-2, М то-1, М ео, М тр - затраты на материалы при ТО - 2, ТО - 1, ЕО, ТР соответственно;

Н то - 2, Н то - 1, Н ео, - норма затрат на материалы на одно воздействие (справочно). Н тр - норма затрат на материалы на ТР на 1000км пробега, руб.

Нормы устанавливаются по руководящим документам с учетом поправочного коэффициента, учитывающего рост цен.

Затраты на запасные части для текущего ремонта

6. ЗЧ тр = Н тр. зч * L об /1000., где ЗЧ тр - затраты на запасные части

С учетом того, что автомобиль имеет L об - 43000 км пробега в год и принимая во внимание то, что периодичность ТО - 2 через 11000 км., ТО - 1через 2600, то

N то-2 =4; N то-1 =16; N ео =287;

Н то - 2= 143руб.; Н то - 1 =101руб.; Н ео =45руб.; Н тр =525 руб. (справочно, с учетом инфляции)

М ТО-2 =4*143=572руб.

2. М ТО-1 =16*101=1616 руб.

М ЕО =45*287=12915 руб.

М тр =525*43000/1000= 22575 руб.

Общие затраты на материалы при ТО - 2, ТО - 1, ЕО, ТР в год составят:

5. =572+1616+12915+22575=37678 руб.

Затраты на запчасти в год составят:

ЗЧ тр =4500*43000/1000=193500 руб.

Стоимость основных производственных фондов для начисления амортизации определяется в процентном отношении от стоимости подвижного состава или от стоимости оборудования, необходимого для ремонта и технического обслуживания автомобиля. В нашем случае необходимо найти сумму амортизации оборудования, используемого для ТО и ремонта тормозной системы ЗИЛ 130.

Первоначальная стоимость единицы оборудования находится по формуле:

С пер. =Ц обор. *К дост.,

где Ц обор. - цена оборудования, руб., К дост. - коэффициент доставки; принять 1,05 (согласно методическому письму).

Таблица 1.

Перечень и стоимость оборудования, необходимого для ремонта трансмиссии

Найдем первоначальную стоимость оборудования:

С пер. =Ц обор. *К дост. = 370649*1,05=389181,5 руб.

Амортизация основных производственных фондов, обслуживающих процесс ТО и ТР, руб.:

А опф = С пер. *Н а /100,

где Н а - средняя норма амортизации оборудования, обслуживающего процесс ТО и ТР, % (принять 10%).

А опф = 389181,5 . *10/100=38918,2 руб.

Найдем полную себестоимость одного ремонта в среднем, руб.

где З то- i - количество всех затрат на обслуживание, N i -количество ТО-1, ТО-2, ТР, ЕО.

S= (ФЗП общ +З м +З зп +А опф) /N i = (38918,2+37678+193500+182513,4) /307=1474 руб. на ремонт.

Таблица 2.

Калькуляция себестоимости

Заключение

При подготовке специалистов по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей основное внимание уделяют изучению изменения технического состояния автомобилей в процессе эксплуатации, причинам и закономерностям этих изменений, а также оценкам их влияния на показатели надежности и работоспособности автомобилей.

В ходе разработки данного дипломного проекта были рассмотрены вопросы по организации кузнечно-рессорного отделения. Для этого выбирал необходимые нормативы, выбирал и обосновывал исходные данные: КЭУ, состав парка, режим работы и другие данные, выбор которых повлиял на результаты всех моих расчетов. Затем определил значения периодичности и трудоемкости всех обслуживаний, количество необходимых производственных рабочих, разработал технологические карты.

В организационной части проекта выбрал метод организации производства, подобрал помещение, необходимое оборудование для агрегатного отделения, и рассчитал площадь отделения. Учитывал, что рост производственного труда зависит от условий механизации и автоматизации. Во избежание травматизма и сохранения здоровья рабочих предусмотрел правила охраны труда. Далее с учетом значимости работ по охране труда установил производственные вредности, пожарную безопасность, электробезопасность, охрану окружающей среды. Также выполнил проектировку агрегатного отделения.

Проведённая работа позволяет улучшить работу, снизить затраты на ТО и ремонт автомобилей в автотранспортном предприятии.

Литература

1. Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник - Изд.2-е - Ростов н / Д: Феникс, 2005.

Власов В.М., Жанказиев С. В, Круглов С.М., и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студентов СПО, - Москва: Издательский центр "Академия", 2008.

Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобиля: учебник для студентов специальности автомобильного транспорта высших учебных заведений, - Москва: "Транспорт" 1979.

Румянцев С.И. Ремонт автомобилей: учебное пособие, - Москва "Транспорт" 1988.

Титунин Б.А. Ремонт автомобилей КАМАЗ: учебное пособие, - Москва "Агропромиздат" 1998.

Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие, - М: ИД "ФОРУМ"; ИНРА-М, 2012.

Чумаченко Ю.Т., Чумаченко Г.В., Фимова А.В. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте: учебное пособие, - Ростов - на - Дону: "Феникс", 2001.

Приложение 2

Схема технологического процесса ТО и ремонта узла (агрегата)

Приложение 3

Планировка

Отделения (цеха) и рабочих мест слесарей по ремонту двигателей