Газораспределительный механизм:

В двигателях внутреннего сгорания своевременный впуск в цилиндрысвежего заряда горючей смеси и выпуск отработавших газов обеспечиваетсягазораспределительным механизмом.

На двигателе ЗиЛ-130 установлен газораспределительный механизм сверхним расположением клапанов.

Газораспределительный механизм состоит из распределительныхшестерен, распределительного вала, толкателей, штанг, коромысел с деталямикрепления, клапанов, пружин с деталями крепления и направляющих втулокклапанов.

Распределительный вал расположен между правым и левым рядамицилиндров.

При вращении распределительного вала кулачок набегает на толкательи поднимает его вместе со штангой. Верхний конец штанги надавливает нарегулировочный винт во внутреннем плече коромысла, которое, провертываясьна своей оси, наружным плечом нажимает на стержень клапана и открываетотверстие впускного или выпускного канала в головке цилиндров. Врассматриваемых двигателях распределительный вал действует на толкателиправого и левого рядов цилиндров.

Газораспределительный механизм с верхним расположением клапановдает возможность улучшить форму камеры сгорания, наполнение цилиндров иусловия сгорания рабочей смеси. Лучшая форма камеры сгорания позволяетповысить также степень сжатия, мощность и экономичность двигателя.

Рис. 1 - Газораспределительный механизм с верхним расположением клапанов

Распределительный вал служит для открытия клапанов вопределенной последовательности в соответствии с порядком работыдвигателя.

Распределительные валы отливают из специального чугуна илиотковывают из стали. Устанавливают его в отверстия стенок и ребрахкартера. Для этой цели на валу имеются цилиндрические шлифованные опорныешейки. Для уменьшения трения между шейками вала и опорами в отверстиязапрессовывают втулки, внутренняя поверхность которых покрытаантифрикционным слоем.

На валу, помимо опорных шеек, имеются кулачки - по два на каждыйцилиндр, шестерня для привода масляного насоса и прерывателя-распределителя и эксцентрик для привода топливного насоса.

От переднего торца распределительных валов двигателя ЗИЛ-130приводится в действие датчик пневмоцентробежного ограничителя частотывращения коленчатого вала двигателя. Трущиеся поверхностираспределительного вала для уменьшения износа подвергнуты закалке спомощью нагрева током высокой частоты.

Привод распределительного вала от коленчатого вала осуществляетсяпри помощи шестеренчатой передачи. Для этой цели на переднем торцеколенчатого вала насажена стальная шестерня, а на переднем концераспределительного вала - чугунная шестерня. Распределительная шестерняот провертывания на валу удерживается шпонкой и закрепляется шайбой иболтом, завернутым в торец вала. Обе распределительные шестерни имеюткосые зубья, вызывающие при вращении вала его осевое смещение.

Для предупреждения осевого смещения вала при работе двигателя междушестерней и передней опорной шейкой вала установлен фланец, которыйзакреплен двумя болтами к передней стенке блока цилиндров.

Рис. 2 - Устройство для ограничения осевого смещения распределительного вала

Внутри фланца на носке вала установлено распорное кольцо, толщина которогонесколько больше толщины фланца, в результате чего достигается небольшоеосевое смещение распределительного вала. В четырехтактных двигателяхрабочий процесс происходит за четыре хода поршня или два оборотаколенчатого вала, т. е. за это время должны последовательно открытьсявпускные и выпускные клапаны каждого цилиндра, а это возможно если числооборотов распределительного вала будет в 2 раза меньше числа оборотовколенчатого вала, поэтому диаметр шестерни, установленной нараспределительном валу, делают в 2 раза большим, чем диаметр шестерниколенчатого вала.

Клапаны в цилиндрах двигателя должны открываться и закрываться взависимости от направления движения и положения поршней в цилиндре. Притакте впуска, когда поршень двигается от в. м. т. к н. м. т., впускнойклапан должен быть открыт, а при такте сжатия, расширения (рабочего хода)и выпуска закрыт. Чтобы обеспечить такую зависимость, на шестерняхгазораспределительного механизма делают метки: на зубе шестерни коленчатого вала и между двумя зубьями шестерни распределительного вала. При сборке двигателя эти метки должны совпадать.

Рис. 3 - Совмещение меток распределительных шестерен

Толкатели предназначены для передачи усилия от кулачковраспределительного вала к штангам.

Штанги передают усилие от толкателей к коромыслам и выполнены ввиде стальных стержней с закаленными наконечниками (ЗИЛ-130) или дюралюминиевых трубок с запрессованными с обеих сторон сферическими стальными наконечниками. Наконечники упираются с одной стороны в углубление толкателя, а с другой ― в сферическую поверхность регулировочного болта коромысла.

Коромысла передают усилие от штанги к клапану. Изготовляют их изстали в виде двуплечего рычага, посаженного на ось. В отверстие коромысладля уменьшения трения запрессовывают бронзовую втулку. Полая осьзакреплена в стойках на головке цилиндров. От продольного перемещениякоромысло удерживается сферической пружиной. На двигателях ЗИЛ-130коромысла не равноплечие. В короткое плечо завернут регулировочный винт сконтргайкой, упирающийся в сферическую поверхность наконечника штанги.

Клапаны служат для периодического открытия и закрытия отверстийвпускных и выпускных каналов в зависимости от положения поршней в цилиндреи от порядка работы двигателя.

В двигателе ЗиЛ-130 впускные и выпускные каналы выполнены вголовках цилиндров и заканчиваются вставными гнездами из жаропрочногочугуна.

Рис. 4 - Клапан и детали крепления

Клапан состоит из головки и стержня. Головка имеет узкую,скошенную под углом 45 или 30° кромку (рабочая поверхность), называемуюфаской. Фаска клапана должна плотно прилегать к фаске седла, для чего этиповерхности взаимно притирают. Головки впускных и выпускных клапанов имеютнеодинаковый диаметр. Для лучшего наполнения цилиндров свежей горючейсмесью диаметр головки впускного клапана делают большим, чем диаметрвыпускного. В связи с тем, что клапаны во время работы двигателя неодинаково нагреваются (выпускной клапан, омывается горячими отработавшими газами, нагревается больше), изготавливаются они из разного материала: впускные клапаны ― из хромистой, выпускные ― из сильхромовой жароупорной стали. Для увеличения срока службы выпускных клапанов двигателя ЗИЛ-130 на их рабочую поверхность наплавлен жароупорной сплав, стержни изготовлены пустотелыми и имеют натриевое наполнение, способствующее лучшему отводу тепла от головки клапана к его стержню.

Стержень клапана цилиндрической формы в верхней части имеет выточку для деталей крепления клапанной пружины. Стержни клапанов помещены в чугунных или металлокерамических направляющих втулок. Втулки запрессовывают в головки цилиндров и стопорят замочными кольцами.

Клапан прижимается к седлу цилиндрической стальной пружине, которая имеет переменный шаг витков, что необходимо для устранения её вибрации. Пружина одной стороной упирается в шайбу, расположенную на головке цилиндров, а другой ― в опорную шайбу. Опорная шайба удерживается на стержне клапана двумя коническими сухарями, внутренний буртик которых входит в выточку стержня клапана.

Для уменьшения проникновения масла по стержням клапанов в камеру сгорания двигателя в опорных шайбах установлены резиновые кольца или на стержни клапанов надеты резиновые колпачки. Для равномерного нагрева и износа клапана желательно, чтобы при работе двигателя он поворачивается.

Рис. 5 - Устройство для поворота выпускного клапана двигателя ЗИЛ-130

В двигателе ЗИЛ-130 выпускные клапаны имеют механизм поворота. Он состоит из неподвижного корпуса, в наклонных канавках которого расположены шарики с возвратными пружинами, дисковой пружины и опорной шайбой с замочным кольцом. Механизм установлен на направляющей втулке клапана в углублении головки цилиндров.

Клапанная пружина упирается в опорную шайбу. Когда клапан закрыт и давление клапанной пружины невелико, дисковая пружина выгнута наружным краем вверх, а внутренним упирается в заплечик корпуса.

При этом шарики при помощи пружин отжаты в канавках в крайнее положение.

При открытии клапана давление клапанной пружины возрастает, выпрямляя через опорную шайбу дисковую пружину. При этом внутренний край пружины отходит от заплечика корпуса и пружина клапана, опираясь на шарики, передаёт на них всё давление, вследствие чего шарики перемещаются в углубление канавок корпуса, вызывая поворот дисковой пружины и вместе с ней опорной шайбы клапанной пружины и клапана. Когда клапан закрывается, все детали возвращаются в исходное положение.

Опережение открытия и запаздывание закрытия клапанов. При описании рабочего процесса четырёхтактного двигателя указывалось, что открытие и закрытие клапанов происходят в моменты прихода поршня в мёртвые точки. Однако в связи со значительной частотой вращения коленчатого вала период времени, отводимый на впуск горючей смеси и выпуск отработавших газов, невелик, наполнение и очистка цилиндров затруднены.

Для получения наибольшей мощности необходимо как можно лучше заполнять цилиндры горючей смесью и отчищать их от продуктов сгорания. С этой целью впускной клапан открывается до прихода поршня в в.м.т. в конце такта выпуска, т.е. с опережением в пределах 10 ... 31º поворота коленчатого вала, а закрывается после прихода поршня в н.м.т. в начале такта сжатия, т.е. с запаздыванием в 46 ... 83º.

Продолжительность открытия впускного клапана составляет 236 ... 294º поворота коленчатого вала, что значительно увеличивает количество поступаемой в цилиндры горючей смеси или воздуха. Поступление смеси или воздуха до прихода поршня в в.м.т. в конце такта выпуска и после н.м.т. начала такта сжатия происходит за счёт инерционного напора во впускном трубопроводе из-за часто повторяющихся тактов в цилиндрах.

Выпускной клапан открывается за 50 ... 67º до прихода поршня в н.м.т. в конце такта горение ― расширение и закрывается после прихода поршня в в.м.т. такта выпуска на 10 ... 47º. Продолжительность открытия выпускного клапана составляет 240 ... 294º поворота коленчатого вала. Выпускной клапан открывается раньше, так как давление в конце такта расширения невелико и оно используется для очистки цилиндров.

После прохождения поршнем в.м.т. отработавшие газы будут продолжать выходить по инерции.

Моменты открытия и закрытия клапанов относительных мёртвых точек, выраженные в градусах поворота коленчатого вала, называются фазами газораспределения.

Рис. 6 - Фаза газораспределения

На рисунке приведена диаграмма фазы газораспределения, на которой видно, что в двигателе бывают моменты (в конце такта выпуска и начале такте впуска), когда оба клапана открыты. В это время происходит продувка цилиндров свежим зарядом горючей смеси или воздуха для лучшей отчистки их от продуктов сгорания. Этот период носит название ― перекрытие клапанов.

рис. 7

Конструктивно-технологическая характеристика детали

Распределительный вал автомобильного двигателя является одной из ответственных деталей. От состояния основных рабочих поверхностей вала определяется работа двигателя в целом. Основными дефектами распредвалов двигателя являются:

1. Износ опорных шеек распредвала;

2. Износ кулачков по высоте;

3. Изменение профиля кулачка;

4. Изгиб вала.

Все перечисленные дефекты распредвала вызывают стуки в клапанном механизме, уменьшение мощности двигателя, а увеличение зазоров в подшипниках вызывает, кроме того, падение давления масла системе смазки. Работа клаппано-распределительного механизма теоретически оценивается по параметру, называемому «время сечения» и характеризуется площадью, ограниченной кривой изменения высоты подъема клапана по времени.

На рис.5 приведены кривые изменения площади клапанно-распределительного механизма. Заштрихованные зоны: нижняя характеризует уменьшение площади в результате износа кулачка по профилю.

Уменьшение «время сечения» клапана в результате износа указанных сопряженных деталей приводит к уменьшению времени наполнения цилиндров и падению мощности двигателя.

Рис. 5. Изменение площади «время-сечение» при износе

клапанно-распределительного механизма

Восстановление до нормальных размеров высоты подъема клапана проводится путем перешлифовки кулачка по всему профилю и обосновывается тем, что, если снять с кулачка одинаковый (по отношению к неизношенному кулачку) слой металла кругом, то величина подъема клапана и моменты открытия и закрытия клапана не изменяется. Потребуется лишь довести зазор между клапаном и толкателем до нормальной величины (рис. 6).

Рис. 6. Кулачок распредвала, перешлифованный под ремонтный размер

с сохранением профиля

Конструктивные размеры и технические условия на изготовление и ремонт распределительного вала автомобиля ЗИЛ-130 приведены в прил. 3.

Цель работы:

1. Изучить возможные виды дефектов распредвала по тех. условиям на контроль-сортировку и установить имеющиеся дефекты на контролируемом вале;

2. Изучить характер и величины износа кулачков распредвала;

3. Приобрести навыки в использовании специальными приспособлениями и инструментами для замеров кулачков вала.

1. Внешний осмотр распредвала;

2. Замер всех кулачкой в 2 поясах с определением износов кулачков по высоте;

3. Определение прогиба распредвала;

4. Замер опорных шеек распредвала;

5. Построение профиля одного кулачка.

Оборудование, приборы, инструменты:

1. Верстак для установки распредвала;

2. Приспособление для замеров элементов кулачка;

3. Инструменты:

а) микрометры 25-50, 50-75 мм;

б) индикатор со стойкой точностью 0,01 мм;

в) шабер трехгранный.

4.Тех.условия на контроль-сортировку деталей при капитальном ремонте.

Объекты исследования

Распредвалы двигателей: ГАЗ-51, ЗИЛ-130, М-21, ЯМЗ-236 (ЯМЗ-238) и др.

Порядок выполнения работы:

1. Произвести наружный осмотр распредвала и результаты осмотра записать в бланк отчета.

2. Наружным осмотром устанавливаются следующие дефекты валов:

а) отколы на шейках, шестерне и кулачках;

б) трещины разного размера и расположения;

в) местные износы, задиры и риски;

г) срыв и забитость резьбы, износы повреждения шпоночного паза и т. д.

Замерами устанавливаются:

а) износы опорных шеек;

б) износы кулачков по высоте;

в) прогиб вала.

3. Произвести настройку измерительного инструмента.

4. Произвести замеры в объеме, предусмотренном настоящим руководством.

5. По результатам наружного осмотра и измерений распредвала в соответствии с тех. условиями на контроль-сортировку отнести к одной из 3-х категорий: а) годны, б) не годны, в) требуют ремонта.

6. Результаты замера занести в бланк отчета и построить кривую подъема толкателя по новому и измененному кулачку.

7. Оформить отчет, сделав заключение по работе.

8. Сдать рабочее место лаборанту.

Определение ремонтного размера шеек распредвала

Ремонтный размер: Д р = Д з - Z,

где Д р – ближайший искомый ремонтный размер шейки вала, мм;

Д з – измеренный диаметр шейки вала, мм;

Z – припуск на обработку (на диаметр).

Припуск на шлифование

где Z  – припуск, учитывающий неравномерность износа шеек, Z  = 0,06 мм;

f – прогиб вала, не поддающийся правке (допускаемый по ТУ, f = 0,05 мм;

Z h – припуск, учитывающий глубину рисок на шейках (глубина поврежденного слоя Z h = 0,08 мм);

 в – погрешность базирования и закрепления вала при шлифовании ( в = 0,02 мм).

Указания к выполнению работы:

1. Определение износа опорных шеек.

Для определения износа опорных шеек вала необходимо каждую шейку вала измерить в 2-х плоскостях 1 – 1 (1-й пояс) и 2 – 2 (2-й пояс), отстоящих от краев опорных шеек на 5 мм (рис. 2.7).

В каждом поясе опорные шейки измеряют в 2-х взаимно-перпендикулярных плоскостях А – А, параллельной плоскости шпоночной канавки и плоскости В – В, перпендикулярной плоскости, проходящей через шпоночную канавку.

При измерении шеек распредвал должен быть установлен на призмах или в центрах.

2. Определение износов кулачков по высоте.

Для определения износов кулачкой по высоте необходимо:

а) каждый кулачок измерить в 2 плоскостях (рис. 7);

б) сопоставить полученные результаты замеров высоты с номинальной высотой нового кулачка и определить величину износа кулачков по высоте.

в) дать заключение о возможности дальнейшей работы кулачков распредвала без ремонта, исходя из допустимой величины износа по тех. условиям или назначить способ восстановления кулачков до номинальной величины.

Рис. 7. Схема замеров кулачков распредвалов

Определение прогиба вала.

Для определения прогиба вала распредвал устанавливают в центре:

а) к средней шейке (при симметричном расположении вала) поочередно подвести измерительный стержень индикаторной головки;

б) установить стержень индикаторной головки в положение, при котором малая стрелка дает отклонение 1 – 2 мм и подвести нуль подвижной шкалы к большой стрелке,

в) произвести ориентировку распредвала по кулачку, подлежащему замеру относительно измерительного устройства,

г) установить кулачок в положение максимального подъема, которое определяется небольшим показанием стрелки при поворотах кулачкового вала,

д) повернуть вал в любую сторону на 90 и стрелку индикатора установить на нуль,

е) вращая вал, зафиксировать по показаниям индикатора высоту подъема кулачка, через каждые 10 угла поворота. Максимальный подъем кулачка должен соответствовать углу поворота 90 от начала отсчета,

ж) по данным замеров и табличным данным (для нового кулачка см. плакат) построить кривые подъема кулачка (нового и измененного).

Справочные данные представлены в приложении 2.

Контрольные вопросы

Перечислите основные конструктивные элементы распределительного вала и его дефекты?

Какие параметры характеризуют состояние опорных шеек и кулачков распределительного вала?

Как определить наибольший размер шейки по которому назначается категория ремонтного размера?

Как проверить распределительный вал на прогиб?

В какой последовательности устанавливается микрометр на «0»?

Как проверить профиль куличка распределительного вала?

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

штамповка прокатка сталь коленчатый вал

Введение

1.1 Описание свечи зажигания

2. Анализ существующей технологии производства распредвала ЗИЛ-130

2.3 Выплавка чугуна

2.5 Сифонная разливка стали

2.6 Сортовая прокатка стали

2.8 Слесарно-механическая обработка

2.9 Технология упрочняющей термической обработки

2.10 Контроль

3. Определение типа производства коленчатого вала

3.1 Процесс доменного производства

3.2 Производство стали

3.3 Сифонная разливка стали

3.4 Горячая обработка металла давлением

3.5 Горячая объемная штамповка

3.6 Слесарно-механическая обработка и термическая обработка

4. Разработка требований к технологичности конструкции изделия

4.1 Требования технологичности для доменного процесса

4.2 Требование технологичности распределительного вала из Стали 45

4.3 Требование технологичности для разливки стали

4.4 Требование технологичности для горячей объемной штамповки

4.5 Требования технологичности для слесарно-механической обработки

4.6 Требование технологичности для термической обработки

5. Новейшие технологии на производстве при литье

Заключение

Введение

Распределительный вал (распредвал) - элемент ГРМ (ГазоРаспределительного Механизма), отвечающий за синхронизацию работы двигателя (тактов впуска и выпуска). Распредвал представляет собой вал, на котором расположены кулачки, отвечающие за открытие и закрытие впускных и выпускных клапанов.

Распределительного вал обязан выдерживать режим работы двигателя при самых разных оборотах коленчатого вала, при плюс 1000 0 С в цилиндрах и минус 50 0 С на улице, часами, а порой и сутками, непрерывно, почти без отдыха. При этом вал должен не только заставлять двигаться связанные с ним клапаны, но и беречь их от перегрузок. Выдержать такие громадные нагрузки могут только специальные стали или отбеленный чугун, из которых делаются распределительные валы современных моторов, да и то при условии упрочняющей термообработки их, хорошей смазки.

Цель исследования: изучить технологию производства распределительного вала.

Объект исследования: процесс технологии производства распределительного вала.

Предмет исследования: технология производства распределительного вала.

Задачи исследования:

Изучить научную литературу по теме.

Описать деталь.

Проанализировать условия работы распределительного вала.

Проанализировать, какие материалы необходимы для изготовления свечи зажигания.

5.Описать каждый технологический этап производства детали.

1. Технология производства распределительного вала ЗИЛ-130

1.1 Описание свечи зажигания

В двигателях внутреннего сгорания своевременный впуск в цилиндры свежего заряда горючей смеси и выпуск отработавших газов обеспечивается газораспределительным механизмом.

На двигателе ЗиЛ-130 установлен газораспределительный механизм с верхним расположением клапанов.

Газораспределительный механизм состоит из распределительных шестерен, распределительного вала, толкателей, штанг, коромысел с деталями крепления, клапанов, пружин с деталями крепления и направляющих втулок клапанов.

Распределительный вал расположен между правым и левым рядами цилиндров.

При вращении распределительного вала кулачок набегает на толкатель и поднимает его вместе со штангой. Верхний конец штанги надавливает на регулировочный винт во внутреннем плече коромысла, которое, провертываясь на своей оси, наружным плечом нажимает на стержень клапана и открывает отверстие впускного или выпускного канала в головке цилиндров. В рассматриваемых двигателях распределительный вал действует на толкатели правого и левого рядов цилиндров.

Газораспределительный механизм с верхним расположением клапанов дает возможность улучшить форму камеры сгорания, наполнение цилиндров и условия сгорания рабочей смеси. Лучшая форма камеры сгорания позволяет повысить также степень сжатия, мощность и экономичность двигателя.

Распределительный вал служит для открытия клапанов в определенной последовательности в соответствии с порядком работы двигателя.

Устанавливают его в отверстия стенок и ребрах картера. Для этой цели на валу имеются цилиндрические шлифованные опорные шейки. Для уменьшения трения между шейками вала и опорами в отверстия запрессовывают втулки, внутренняя поверхность которых покрыта антифрикционным слоем.

На валу, помимо опорных шеек, имеются кулачки -- по два на каждый цилиндр, шестерня для привода масляного насоса и прерывателя-распределителя и эксцентрик для привода топливного насоса.

От переднего торца распределительных валов двигателя ЗИЛ-130 приводится в действие датчик пневмоцентробежного ограничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя. Трущиеся поверхности распределительного вала для уменьшения износа подвергнуты закалке с помощью нагрева током высокой частоты.

Привод распределительного вала от коленчатого вала осуществляется при помощи шестеренчатой передачи. Для этой цели на переднем торце коленчатого вала насажена стальная шестерня, а на переднем конце распределительного вала -- чугунная шестерня. Распределительная шестерня от провертывания на валу удерживается шпонкой и закрепляется шайбой и болтом, завернутым в торец вала. Обе распределительные шестерни имеют косые зубья, вызывающие при вращении вала его осевое смещение.

Для предупреждения осевого смещения вала при работе двигателя между шестерней и передней опорной шейкой вала установлен фланец, который закреплен двумя болтами к передней стенке блока цилиндров. Внутри фланца на носке вала установлено распорное кольцо, толщина которого несколько больше толщины фланца, в результате чего достигается небольшое осевое смещение распределительного вала. В четырехтактных двигателях рабочий процесс происходит за четыре хода поршня или два оборота коленчатого вала, т. е. за это время должны последовательно открыться впускные и выпускные клапаны каждого цилиндра, а это возможно если число оборотов распределительного вала будет в 2 раза меньше числа оборотов коленчатого вала, поэтому диаметр шестерни, установленной на распределительном валу, делают в 2 раза большим, чем диаметр шестерни коленчатого вала.

Клапаны в цилиндрах двигателя должны открываться и закрываться в зависимости от направления движения и положения поршней в цилиндре. При такте впуска, когда поршень двигается от в. м. т. к н. м. т., впускной клапан должен быть открыт, а при такте сжатия, расширения (рабочего хода) и выпуска закрыт. Чтобы обеспечить такую зависимость, на шестернях газораспределительного механизма делают метки: на зубе шестерни коленчатого вала и между двумя зубьями шестерни распределительного вала. При сборке двигателя эти метки должны совпадать.

Толкатели предназначены для передачи усилия от кулачков распределительного вала к штангам.

Штанги передают усилие от толкателей к коромыслам и выполнены в виде стальных стержней с закаленными наконечниками (ЗИЛ-130) Коромысла передают усилие от штанги к клапану. Изготовляют их из стали в виде двуплечего рычага, посаженного на ось. В отверстие коромысла для уменьшения трения запрессовывают бронзовую втулку.

Полая ось закреплена в стойках на головке цилиндров. От продольного перемещения коромысло удерживается сферической пружиной. На двигателях ЗИЛ-130 коромысла не равноплечие. В короткое плечо завернут регулировочный винт с контргайкой, упирающийся в сферическую поверхность наконечника штанги.

Клапаны служат для периодического открытия и закрытия отверстий впускных и выпускных каналов в зависимости от положения поршней в цилиндре и от порядка работы двигателя.

В двигателе ЗиЛ-130 впускные и выпускные каналы выполнены в головках цилиндров и заканчиваются вставными гнездами из жаропрочного чугуна.

Рисунок 1. Профиль кулачка: 1 - сектор отдыха; 2 - сектор ускорения; 3 - боковая поверхность; 4 - вершина; 5 - сектор максимального открытия клапана

Клапан состоит из головки и стержня. Головка имеет узкую, скошенную под углом 45 или 30° кромку (рабочая поверхность), называемую фаской. Фаска клапана должна плотно прилегать к фаске седла, для чего эти поверхности взаимно притирают. Головки впускных и выпускных клапанов имеют неодинаковый диаметр. Для лучшего наполнения цилиндров свежей горючей смесью диаметр головки впускного клапана делают большим, чем диаметр выпускного.

1.2 Анализ условия работы головки цилиндра

Распределительного вал обязан выдерживать режим работы двигателя при самых разных оборотах коленчатого вала, при плюс 1000 0 С в цилиндрах и минус 50 0 С на улице, часами, а порой и сутками, непрерывно, почти без отдыха. При этом вал должен не только заставлять двигаться связанные с ним клапаны, но и беречь их от перегрузок.

Важнейший элемент распределительного вала -- кулачок. Толстая, или широкая, часть его предназначена для отдыха, тонкая -- самая нагруженная. У него важны абсолютно все участки поверхности, которые с соответствующими названиями показаны на рисунке 1. Причем важность и тонкость расчета профиля каждой части кулачка постоянно возрастают по мере роста максимального числа оборотов у двигателей.

Поворачиваясь вместе с валом, кулачок должен выбрать тепловой зазор в работающей с ним паре трения и начать подъем клапана от седла, подготавливая его к полному открытию. Здесь в дело включается сектор ускорения. От профиля этого участка кулачка зависит скорость подъема клапана и характер нарастания нагрузок на кулачок от клапанной пружины. В свободном состоянии пружина прижимает клапан к седлу с усилием до 15 килограмм. При полном открытии клапана сопротивление пружины добавляет еще 30 килограмм. Если учесть, что соотношение плечей рычагов в клапанном приводе не в пользу кулачка, то нагрузка на него возрастает и в максимальном значении может приблизиться к 50 килограмм. Распределяется же она всего лишь на тоненькой линии по всей ширине кулачка, площадь которой, как правило, не более 0,2 мм 2 .

Все эти цифры приблизительны, но их значения близки к реальным для большинства легковых двигателей, и благодаря им можно посчитать удельные нагрузки на рабочую площадь поверхности кулачка. Грубый подсчет даст величину 200 кг/мм 2 .

Выдержать такие громадные нагрузки могут только специальные стали или отбеленный чугун, из которых делаются распределительные валы современных моторов, да и то при условии упрочняющей термообработки их, хорошей смазки и точного соблюдения времени работы и отдыха кулачков, что определяется зазорами. От величины «зазоров в клапанах» зависит и как -- с ударом или постепенно -- начнет открываться клапан, и как -- мягко или с отскоком -- сядет он обратно в седло.

На распредвал воздействует целый комплекс внешних силовых факторов, могущих вызвать его неработоспособность. Основная причина выхода РВ из строя - износ или выкрашивание рабочих поверхностей кулачков. Для того чтобы успешно противостоять износу вал должен иметь высокую твердость. Однако высокая твердость материала по всему объему может вызвать повышение хрупкости и, как следствие - усталостное разрушение. Поэтому наилучший результат дает поверхностное упрочнение материала распредвала (цементация, закалка ТВЧ). При этом повышается твердость (а вместе с ней и износостойкость) поверхностного слоя, а сердцевина вала остается достаточно вязкой для того чтобы успешно сопротивляться усталостным трещинам.

Также предъявляются жесткие требования к точности изготовления отдельных элементов вала:

Опорные шейки должны быть обработаны по 2-му классу точности и по 8-му классу чистоты; биение их размеров относительно крайней шейки не должно превышать 0,015-0,02мм. Упорный торец первой шейки должен иметь 7-й класс чистоты, допускаемая перпендикулярность его по отношению к шейке не более 0,02-0,03мм. Овальность и конусность шеек не более 0,01мм.

Рабочие поверхности кулачков должны быть обработаны по 8-му классу чистоты. Оси симметрии кулачков должны быть выдержаны с точностью 0є30" по отношению к шпоночной канавке. Отклонение оси симметрии среднего кулачку относительно шпоночной канавки не должно превышать 0є30". Отклонение осей симметрии остальных кулачков относительно среднего не должно превышать 0є20". Отклонение от теоретического подъема плоского толкателя при проверке профиля кулачка в отдельных точках должно быть не более 0,1-0,2 мм и от номинального реального положения фаз кулачков не более 1є…2є.

Смещение оси шпоночной канавки относительно диагональной плоскости не должно превышать 0,02-0,03 мм.

Зубья зубчатого венца привода масляного насоса и распределителя должны иметь 7-й класс чистоты.

1.3 Выбор материала для изготовления детали

В настоящее время используют большое разнообразие применяемых материалов и методов упрочнения, что связано с различным характером эксплуатации валов, масштабом, условиями и традициями производства на предприятиях различных отраслей. В основном применяют следующие варианты изготовления и упрочнения распределительных валов:

1. Валы из среднеуглеродистых сталей марок 40, 45, 50, изготавливаемые горячей штамповкой, с упрочнением кулачков и опорных шеек поверхностной закалкой при поверхностном индукционном нагреве. Этим методом изготавливают большинство распределительных валов двигателей грузовых автомобилей и тракторов.

2. Валы из цементуемых сталей (20Х, 18ХГТ и др), упрочняемые цементацией с последующей поверхностной закалкой при поверхностном индукционном нагреве кулачков и шеек

В этом случае облегчается обработка валов резанием, но возрастает общая трудоемкость и сложность термической обработки.

3. Литые валы из перлитного серого и высокопрочного чугуна, упрочняемые путем поверхностной закалки при индукционном нагреве кулачков и шеек либо путем отбела рабочих поверхностей (носиков) кулачков.

Таблица 1. Состав стали 40х СЧ35

Химический элемент

Таблица 2. Цены материалов

Характеристика стали Сталь 40:

Сталь конструкционная углеродистая качественная, маркируемая как сталь 40, имеет широкую область применения:

Ее используют для изготовления коленчатых валов, распредвалов, шатунов, зубчатых венцов, маховиков, зубчатых колес, болтов, осей и других деталей после улучшения;

Ее также используют для изготовления деталей средних размеров, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износостойкости при малой деформации, к примеру, длинных валов, ходовых валиков, зубчатых колес, использую дополнительное поверхностное упрочнение с нагревом ТВЧ;

Ограниченная свариваемость (для получения качественных сварных соединений необходим предварительный подогрев до 100-120 град. и отжиг после сварки), флокенонечувствительность, кроме того, сталь 40 не склонна к отпускной хрупкости.

Механические свойства, которыми обладает сталь 40: предел кратковременной прочности - 520-600 МПа, предел пропорциональности - 320-340 МПа, относительное удлинение - 16-20%, относительное сужение - 45%, ударная вязкость - 600 кДж/кв. м., твердость материала: HB 10 -1 = 217 МПа

Характеристика серого чугуна СЧ35:

Несмотря на наличие графита, герметичность чугуна достаточно велика, если в отливке отсутствуют литейные дефекты. Так, при испытании водой или керосином при давлении до 10--15 МПа втулки толщиной 2 мм имеют полную герметичность. Чугунные отливки с мелким графитом и низким содержанием Р при отсутствии волосяных трещин могут противостоять давлению жидкости до 100 МПа и газов до 70 МПа.

Свариваемость серого чугуна значительно хуже, чем у углеродистой стали; поэтому газовая и дуговая сварка, как и заварка дефектов (особенно крупных) на отливках, проводится по особой технологии.

Обрабатываемость серого чугуна обратно пропорциональна его твердости. Она улучшается по мере увеличения количества феррита в структуре, а также по мере повышения однородности структуры, т. е. при отсутствии в ней включений фосфидной эвтектики, карбидов, обладающих повышенной твердостью. Наличие графита полезно, так как стружка получается крошащейся и давление на инструмент уменьшается.

Механические свойства которыми обладает серый чугун СЧ35: Модуль упругости Е Н/мм 2 *10 -4 - 13-14,5; относительное удлинение, у,% - 0,6-0,9; предел прочности при изгибе, у, Н/мм 2 - 630\, Твердость материала: HB - 179-290 МПа.

Требования к распределительному валу:

* Точность обработки (Опорные шейки должны быть обработаны по 2-му классу точности и по 8-му классу чистоты; биение их размеров относительно крайней шейки не должно превышать 0,015-0,02мм; Упорный торец первой шейки должен иметь 7-й класс чистоты, допускаемая перпендикулярность его по отношению к шейке не более 0,02-0,03мм; Рабочие поверхности кулачков должны быть обработаны по 8-му классу чистоты.);

* Износостойкость (Твердость всех упрочняемых элементов вала составляет HRC 54-62)

* Низкая масса (15,7 кг);

* Уравновешенность.

В соответствии с механическими свойствами изготовления распредвала из подходящих материалов, будет Сталь 40(по твердости материала, низкая цена).

2. Анализ существующей технологии производства распределительного вала ЗИЛ-130

2.1 Последовательность технического производства

Подготовка материала к доменной плавке.

Выплавка чугуна

Получение стали в электрических печах

Разливка стали

Сортовая прокатка металла давлением

Штамповка

Слесарно-механическая обработка

Термическая обработка

2.2 Подготовка материалов к доменной плавке

Доменная печь работает нормально, если она загружена кусковым материалом оптимального размера. Слишком крупные куски руды и других материалов не успевают за время их опускания в печи прореагировать в их внутренних слоях и при этом часть материала расходуется бесполезно; слишком мелкие куски плотно прилегают друг к другу, не оставляя необходимых проходов для газов, что вызывает различные затруднения в работе, наиболее удобным материалом для доменной плавки являются куски до 80 мм в поперечнике.

Поэтому добываемые на рудниках куски руды просеивают через так называемые грохоты, и куски более 100 мм в поперечнике подвергают дроблению до необходимых размеров.

При дроблении материалов, как и при добыче руды в рудниках, наряду с крупными кусками образуется и мелочь, тоже не пригодная к плавке в шахтных печах. Возникает необходимость окускования этих материалов до нужных размеров.

2.3 Выплавка чугуна

Получение чугуна из железных руд осуществляется в доменных печах. Доменные печи являются крупнейшими современными шахтными печами. Большинство действующих сейчас доменных печей имеет полезный объем 1300--2300 м3 -- объем, занятый загруженными в нее материалами и продуктами плавки. Эти печи имеют высоту примерно 30 м и дают в сутки по 2000 т чугуна.

Сущность доменной плавки сводится к раздельной загрузке в верхнюю часть печи, называемой колошником, руды (или агломерата), кокса и флюсов, располагающихся, поэтому в шахте печи слоями. При нагревании шихты за счет горения кокса, которое обеспечивает вдуваемый в горн горячий воздух, в печи идут сложные физико-химические процессы (которые описаны ниже) и шихта постепенно опускается вниз навстречу горячим газам, поднимающимся вверх. В результате взаимодействия компонентов шихты и газов в нижней части печи, называемой горном, образуются два несмешивающихся жидких слоя -- чугун и шлак.

Материалы подаются к печи двумя скиповыми подъемниками с опрокидывающимися ковшами вместимостью по 17 м3, доставляющими агломерат, кокс и другие добавки к засыпному устройству на высоту 50 м. Засыпное устройство доменной печи состоит из двух поочередно опускающихся конусов. Для равномерного распределения материалов на колошнике печи малый конус с цилиндром после каждой засыпки поворачивается на заданный угол (обычно 60°).

В верхней части горна располагаются фурменные отверстия (16--20 шт.), через которые в печь подается под давлением около 300 кПа горячий, обогащенный кислородом воздух при температуре 900--1200° С.

Жидкий чугун выпускается каждые 3--4 ч поочередно через две или три летки, которые для этого вскрываются с помощью электробура. Выливающийся из печи чугун выносит с собой и шлак, находящийся над ним в печи. Чугун направляется по желобам литейного двора в чугуновозные ковши, расположенные на железнодорожных платформах. Шлак, выливающийся с чугуном, предварительно отделяется от чугуна в желобах с помощью гидравлических запруд и направляется в шлаковозы. Кроме того, значительную часть шлака обычно выпускают из доменной печи до выпуска чугуна через шлаковую летку. После выпуска чугуна летка закрывается путем ее забивки пробкой из огнеупорной глины с помощью пневматической пушки.

Условно процесс, протекающий в доменной печи, можно разделить на следующие этапы: горение углерода топлива разложение компонентов шихты; восстановление окислов; науглероживание железа; шлакообразование.

Горение углерода топлива происходит главным образом возле фурм, где основная масса кокса, нагреваясь, встречается с нагретым до 900--1200°С кислородом воздуха, поступающим через фурмы.

Образовавшаяся при этом углекислота вместе с азотом воздуха поднимается вверх и, встречаясь с раскаленным коксом, взаимодействует с ним по реакции

СО2 + С=2СО

Разложение компонентов шихты протекает различно -- в зависимости от ее состава. При работе на буром железняке важнейшими процессами здесь являются разрушение гидратов окиси железа и окиси алюминия, разложение известняка по реакции

СаСО3=СаО+СО2

Восстановление окислов может происходить окисью углерода, углеродом и водородом. Главной целью доменного процесса является восстановление железа из его окислов. Согласно теории академика Баикова восстановление окислов железа идет ступенчато по следующей схеме

Fе2О3 -Fе3О4 -FеО -Fе

Главную роль в восстановлении окислов играет окись углерода

ЗРе2О3 + СО = 2Ре3О4 + СО2

Эта реакция практически необратима, протекает легко при очень низкой концентрации СО в газовой фазе. Для развития этой реакции вправо необходимы температура не ниже 570° С и значительный избыток СО в газах

Fе3О4 + СО = ЗFеО + СО2 - Q

Затем происходит образование твердой железной губки

FеОтв + СО = Fетв + С02 + Q3.

Одним из главных показателей работы доменных печей, используемых для сравнения результатов деятельности различных заводов, является коэффициент использования полезного объема доменной печи (КИПО):

Он равен отношению полезного объема V (м3) к суточному выпуску чугуна Q (т). Так как производительность печи Q стоит в формуле в знаменателе, то чем меньше коэффициент использования полезного объема доменной печи, тем лучше она работает. Средний КИПО в СССР в начале 70-х годов был около 0,6, в то время как в 1940 г. он равнялся 1,19, а в 1913 г. -- 2,3.

Наилучший КИПО, равный 0,39--0,42, был достигнут в последние годы на Череповецком металлургическом заводе.

Для производства чугуна кроме доменных печей применяют различное вспомогательное оборудование. Наибольшее значение среди них имеют воздухонагреватели. Для успешной работы современной доменной печи объемом 2700 м3 в нее требуется вдувать с помощью мощных воздуходувок около 8 млн. м3 воздуха и 500000м3 кислорода в сутки.

2.4 Получение стали в электрических печах

Получение стали в электрических печах из года в год увеличивается, так как в них можно получить более высокую температуру и восстановительную или нейтральную атмосферу, что очень важно при выплавке высоколегированных сталей.

Для производства стали наиболее часто применяют дуговые трехфазные электрические печи с вертикальными графитовыми или угольными электродами и непроводящим подом. Ток, нагревающий ванну в этих печах, проходит по цепи электрод--дуга--шлак--металл--шлак--дуга--электрод. Вместимость таких печей достигает 270 т.

Печь состоит из металлического кожуха цилиндрической формы и сферического или плоского дна. Внутри печь футерована огнеупорными материалами. Подобно мартеновским, дуговые печи могут быть кислыми и основными. В основных печах подина выкладывается из магнезитового кирпича, сверху которого делается набивной слой из магнезита или доломита (150--200 мм). Соответственно в кислых печах применяют динасовый кирпич и набивку из кварцита на жидком стекле.

Загрузку печей производят через окно (с помощью мульд и завалочной машины) или через свод (с помощью загрузочной бадьи или сетки). В этом случае свод с электродами делают съемным и в период загрузки его поднимают, а печь отводят в сторону и мостовым краном сразу или в два приема загружают полную садку печи. После этого сводом вновь быстро накрывают печь.

Получение стали в дуговых электрических печах имеет неоспоримые преимущества: высокое качество получаемой стали, возможность выплавлять любые марки стали, включая высоколегированные, тугоплавкие и жаропрочные; минимальный угар железа по сравнению с другими сталеплавильными агрегатами, минимальное окисление дорогостоящих легирующих присадок благодаря нейтральной атмосфере печи, удобство регулирования температурного режима.

Недостатком является: потребность в большом количестве электроэнергии и высокая стоимость передела. Поэтому дуговые электрические печи применяют главным образом для получения высоколегированных сортов стали.

2.5 Сифонная разливка стали

Разливка стали - это процесс перелива жидкой стали из разливочного ковша в формы-металлоприемники, где металл затвердевает, формируя слитки. Разливка стали - важный этап технологического цикла производства, в ходе которого формируются многие физико-механические свойства металла, определяющие характеристики качества готовых металлоизделий.

В сталеплавильном производстве жидкую сталь из ковша разливают либо в изложницы, либо на установках непрерывной разливки стали. Существует 2 способа разливки стали в изложницы - сверху и сифоном (также существует и условно третий метод разливки - сифоном сверху, однако он мало распространен и потому в данной статье не рассмотрен). В первом случае сталь поступает непосредственно из ковша в изложницу; после наполнения изложницы отверстие в ковше закрывают, краном перемещают ковш к следующей изложнице, и процесс повторяют. Сифонная разливка позволяет одновременно заполнять металлическим расплавом несколько изложниц (от 2 до 60), установленных на поддоне, в котором имеются каналы, выложенные пустотелым огнеупорным кирпичом; сталь из ковша заливают в центровую литниковой системы, затем она по каналам в поддоне поступает в изложницы снизу. Выбор способа зависит от сортамента сталей, массы и назначения слитков и других факторов.

Рисунок 2. Сифонная разливка стали.1-чугунный поддон, 2 -- изложница, 3 -- разливочный ковш, 4--центральный литник, 5 -- огнеупорная масса, 6 -- шлакоуловители, 7 -- сифонный кирпич

Сифонным методом, как правило, отливают слитки небольшого развеса, однако тенденции последних лет показывают, что этот метод получает все большее распространение и при отливке крупных слитков массой до нескольких сотен тонн. Это связано, во-первых, с тем, что современный уровень развития технологии внепечной обработки позволяет воспроизводимо обеспечивать низкое содержание водорода и соответственно, необходимость в вакуумной разливке отпадает. Во-вторых, при сифонной разливке есть возможность менее затратного (чем разливка в вакууме) и при этом достаточного надежного способа защиты струи металла от вторичного окисления. В-третьих, такой метод разливки позволяет стабилизировать в готовом металле содержание азота (актуально для марок стали, легированных азотом). И, наконец, в-четвертых, современные огнеупорные материалы позволяют практически исключить загрязнение металла экзогенными включениями из сифонных каналов.

Преимущества способа сифонной разливки относительно разливки сверху получение высокого качества поверхности слитка, связанного с тем, что металл поступает снизу и поднимается сравнительно медленно и спокойно, в связи с этим, слитки, отлитые сифонным способом, не требуют обдирки и значительной зачистки; исключение кюмпельной части слитка, ввиду отсутствия необходимости ее наличия (кюмпель служит для сокращения времени разбрызгивания струи при ее ударе о дно изложницы на первых этапах разливки за счет более быстрого создания лунки металлического расплава); наличие возможности одновременной отливки нескольких слитков, что позволяет без прерывания струи залить сразу большую массу металла, равную массе каждого отдельного слитка, помноженной на количество одновременно заливаемых изложниц; упрощение системы защиты поверхности металла на разливке от вторичного окисления: для этого все изложницы закрывают крышками, под которые вводят аргон; аргоном надувают и весь сифонный припас; разливочный ковш опускают до касания шибером приемной воронки стояка; при тщательной сборке состава с изложницами, аккуратном обращении с сифонным припасом (без опасения испортить) можно разливать чистую сталь, прошедшую глубокое рафинирование на установках доводки металла; продолжительность разливки меньше, т.к. одновременно осуществляется отливка нескольких слитков, при этом плавку большой массы можно разливать в мелкие слитки; разливка сифонным способом дает возможность регулирования в более широких пределах скорости наполнения изложниц и наблюдения за поведением металла в изложницах на протяжении всего периода разливки. Недостатки сифонного способа разливки металла смещение теплового центра к низу слитка, и, как следствие, ухудшение условий направленного (снизу вверх) затвердевания и, соответственно, повышение вероятности образования осевой рыхлости; необходимость нагрева металла перед разливкой до более высокой температуры из-за охлаждения металла в центровых и сифонных трубках и из-за более низкой, чем при разливке сверху скорости разливки; увеличение расходов на огнеупоры литниковой системы; повышенная загрязненность экзогенными включениями из сифонной проводки; повышенный расход металла на литниковую систему (от 0,7 до 2 % от массы разливаемого металла); повышение трудоемкости при сборке литейной оснастки.

Установку поддонов производить строго горизонтально (по уровню). Температура поддона перед наборкой должна быть не менее 100 °С. Сифонный припас (звездочки, стаканчики, пролетные и концевые трубки), предназначенный для наборки поддона, должен быть сухим и не иметь сколов и трещин. Наборку поддонов начинают с укладки на подину из сухого песка или просеянных через сито с ячейкой 3 мм отходов, образующихся при разборке поддонов. При укладке четного количества ручьев, сифонные кирпичи со смазанными буртиками укладывают одновременно в два противоположных канала поддона, начиная со звездочки. Каждый кирпич притирают к ранее уложенному. В торцы ручьев закладывают по половинке нормального кирпича, и оба ручья одновременно заклиниваются. Зазоры между сифонным кирпичом и поддоном засыпают, просеянным через сито, сухим песком или отходами. Засыпку тщательно трамбуют, и швы заливают 25...30 % водным раствором сульфитно-спиртовой барды.

Подготовленные изложницы необходимо установит на поддончик устойчиво, строго вертикально. Между поддончиком и изложницей уложить асбестовый шнур. При установке изложниц запрещается ударять изложницей о поддон и центровую.

Перед подачей металла на разливку следует замерить активность кислорода в металлическом расплаве и его температуру. Температура металла должна быть на 80...110 °С выше температуры ликвидуса для данной марки стали. Окисленность металла определяется требованиями к химическому составу и загрязненности неметаллическими включениями.

Для теплоизоляции зеркала металла и защиты его от вторичного окисления следует использовать шлаковые смеси: известково-криолитные, бестопливные шлаковые смеси (зельно-графитовая). Расход шлаковых смесей составляет 2...3,5 кг на тонну жидкой стали. Шлаковые смеси подают в изложницу перед разливкой в плотных трех-четырехслойных бумажных мешках. Время наполнения изложницы металлом до прибыли составляет 5,5...6 мин. Время наполнения прибыли должно быть ориентировочно не менее 50 % от времени наполнения тела слитка. Разливку металла контролирует непосредственно мастер плавильного участка, который наблюдает за поверхностью поднимающегося металла в изложнице и командует скоростью наполнения металла в изложнице. При наполнении изложницы необходимо избегать заворотов корочки и подкипания металла у стенок изложницы.

Сифонная разливка стали позволяет в широком диапазоне регулировать скорость наполнения слитка. Нормальной скоростью разливки считают такую скорость, при которой металл поднимается спокойно, без всплесков. После наполнения 2/3 прибыльной надставки, на поверхность металла засыпают часть утепляющей смеси и продолжают разливку с малой скоростью. После окончания разливки засыпают оставшуюся часть утепляющей смеси. Отбор пробы металла производить при входе металла в прибыльную часть и сокращения скорости струи.

Особенности сифонной разливки:

При сифонной разливке стали зона интенсивной циркуляции металла постоянно находится в нижней части слитка, здесь же расположен тепловой центр. Это способствует размытию твердой корочки металла и, соответственно, обуславливает уменьшение ее толщины. Причем это имеет место там, где ферростатическое давление достигает максимальной величины. Таки условия способствуют задержке образования зазора в нижней части слитка и создает торможение усадки стали по высоте слитка, которое может привести к образованию поперечных трещин на поверхности слитка.

Как правило, сифонным способом отливают слитки небольшой массы. Между тем, при переходе к сифонной отливке слитков массой свыше 20 т вероятность развития усадочных дефектов в осевой части слитка возрастает. При этом расположения теплового центра в нижней части слитка может привести к соответствующему смещению зоны осевой пористости. На рисунке ниже представлен слиток массой 435 т из NiCrMoV стали (H/D 1,15), предназначенный для ротора генератора массой 200 тонн, изготовленный на заводе фирмы Thyssen Heinrichshutte сифонным способом. Зона осевой усадочной пористости в этом слитке сместилась в его нижнюю часть.

При разливке сверху зона наиболее интенсивной циркуляции жидкой стали перемещается последовательно снизу вверх. Максимальное ферростатическое давление воспринимается уже вполне затвердевшей, прочной оболочкой слитка.

Нижняя часть слитка, отливаемого сверху, кристаллизуется в условиях относительно спокойного состояния стали, то есть с большей скоростью, что приводит к более быстрому образованию зазора между слитком и стенкой изложницы. Торможение усадки по высоте слитка уменьшается. По этой причине при разливке стали сверху возможно разливать сталь с большей скоростью, чем при разливке сифонным способом.

В процессе сифонной разливки жидкая сталь, протекая по каналам литниковой системы, неизбежно соприкасается с огнеупорами. При этом вследствие резкого изменения температуры на внутренней поверхности кирпича образуются мелкие трещины, приводящие к скалыванию (шелушению) кирпича. Частички огнеупора, отколовшиеся с поверхности канала, загрязняют сталь. В дальнейшем при одновременном действии на сифонный кирпич высокой температуры и продуктов раскисления поверхностный слой сифонного огнеупора размягчается. В образовавшиеся поры проникают окислы и продукты раскисления стали; вступая во взаимодействие с огнеупором, они образуют легкоплавкие соединения, которые смываются движущейся струей металла и также попадают в слиток. Наибольшее загрязнение стали экзогенными включениями происходит в конце заполнения изложниц, когда сифонный огнеупор размягчен в большей степени. Характер размывания сифонных огнеупоров зависит от их качества и химического состава разливаемой стали. При удовлетворительном качестве сифонных огнеупоров поверхность затвердевшего металлического литника получается гладкой и блестящей, и, наоборот, при низком качестве сифонных огнеупоров затвердевший литник имеет шероховатую поверхность.

При неудовлетворительном качестве огнеупоров при сифонной разливке загрязнение стали экзогенными неметаллическими включениями может происходить в большей степени, чем при отливке сверху. При этом достаточно большое количество таких включений может оставаться в нижней части слитка.

Однако, вопрос исключения перечисленных недостатков может быть решен применением качественных огнеупоров, поэтому выбору огнеупоров и подготовке литниковой системы и поддона следует уделять особое внимание.

2.6 Сортовая прокатка стали

Прокатка - обжатие металла между вращающимися валками с изменением формы поперечного сечения или соотношения геометрических размеров сечения. Слиток или заготовка благодаря действию сил трения втягивается валками в зазор между ними, обжимается по высоте и вытягивается по длине и ширине. При этом заготовка принимает форму зазора между валками, называемого калибром.

Прокаткой получают рельсы, строительные балки разнообразного сечения, листы разной толщины, прутковый материал, трубы, т. е. основную продукцию для развития многих видов промышленности, строительства и транспорта.

Схема прокатки показана на рисунке 3.

Как следует из схемы, два валка, установленных на расстоянии h(щель), вращаясь в разные стороны, захватывают благодаря трению заготовку, имеющую высоту Н, которая проходит между валками по направлению стрелки. В процессе прохода между валками высота заготовки Н уменьшается до h, а длина увеличивается. Величина Н-h называется абсолютной величиной сжатия, а отношение (H-h)/H* 100% -- степенью обжатия, или относительным обжатием.

Рисунок 3. Схема процесса прокатки

Рисунок 4. Валки для прокатки металла: а -- листа, б -- профилей

На рисунке 4 показаны валки для прокатки листов и профилей. Группа валков, установленных в станине, образует так называемую клеть.

Несколько оборудованных специальными вспомогательными устройствами соединенных между собой клетей составляют прокатный стан.

Станы, в зависимости от изготовляемой продукции, бывают листопрокатные (производство листов), сортопрокатные (производство балок, прутков, полос), трубопрокатные (производство труб), рельсобалочные и специальные.

Прокатные станы различаются также в зависимости от того, в каком состоянии обрабатывается металл -- в горячем или холодном.

В зависимости от количества валков прокатные станы бывают двухвалковые, трехвалковые, многовалковые. Станы называются реверсивными, если прокатка производится как в одном, так и в обратном направлении.

За последние два десятилетия советские конструкторы создали много прокатных станов с высокой производительностью и очень большой скоростью прокатки. Стан для прокатки тонкой ленты может выдать до 35 м/сек готовой продукции. Металл движется здесь со скоростью 125 км/ч, т. е. со скоростью самого быстрого поезда.

Прокатные станы большой мощности, предназначенные для предварительной обжимки крупных слитков, называются блюмингами и слябингами. Блюминги с диаметром валков от 840 до 1150 мм позволяют получать продукцию в виде обжатых слитков сечением от 140 х 140 до 450x450 мм. Такие обжатые слитки квадратного сечения (блумсы) весят до 10--12 т и более.

Слябингами называются мощные станы для прокатки листовых заготовок толщиной до 250 мм и длиной до 5 м. Как блюминги, так и слябинги обладают огромной производительностью от 1,5 до 2 млн. 1 слитков в год.

Необходимость получения больших слитков объясняется тем, что растущая потребность в металле заставляет увеличивать размеры печей, разливка же стали из больших печей в мелкие изложницы сопровождается трудностями и невыгодна экономически.

Виды проката. Металл, подвергнутый обработке прокаткой, называется прокатом. Прокат делится на следующие основные виды: листовой, сортовой, трубы.

Прокатку этого профиля в зависимости от марки стали и размеров осуществляют по-разному (Рисунок 5).

Рисунок 5. Способы I-Х прокатки круглой стали:

I - овал, ромб или шестиугольник; II. IV. V - гладкая бочка или ящичный калибр; III - десятиугольный или ящичный калибры; VI - квадратный или шестиугольный калибры; VII - круг и т. д.; VIII - стрельчатый калибр, гладкая бочка или ящичный калибр; IX, Х - овал и т. д.

Способы 1 и 2 отличаются вариантами получения предчистового квадрата (квадрат точно зафиксирован по диагонали и имеется возможность регулировать высоту). Способ 2 является универсальным, так как позволяет получать ряд смежных размеров круглой стали (рис. 2). Способ 3 состоит в том, что предчистовой овал можно заменить десятиугольником. Этот способ применяют для прокатки крупных кругов. Способ 4 сходен со способом 2 и отличается от него только формой ребрового калибра. Отсутствие боковых стенок в этом калибре способствует лучшему удалению окалины. Так как данный способ позволяет широко регулировать размеры полосы, выходящей из ребрового калибра, его также называют универсальной калибровкой. Способы 5 и 6 отличаются от остальных более высокими вытяжками и большей устойчивостью овалов в проводках. Однако такие калибры требуют точной настройки стана, так как при небольшом избытке металла происходит их переполнение и образование заусенцев. Способы 7-10 основаны на применении системы калибровки овал-круг

Сравнение возможных способов получения круглой стали показывает, что способы 1-3 позволяют в большинстве случаев прокатывать весь сортамент круглой стали. Прокатка качественной стали должна проводиться по способам 7-10. Способ 9 как бы промежуточный между системами овал-круг и овал-овал, наиболее удобен в смысле регулирования и настройки стана, а также предупреждения закатов.

Во всех рассмотренных способах прокатки круглой стали форма чистового и предчистового калибров остается почти неизменной, что способствует установлению общих закономерностей поведения металла в этих калибрах для всех случаев прокатки.

Рисунок 6. Пример калибровки круглой стали по способу 2

Построение чистового калибра для круглой стали осуществляют следующим образом.

Определяют расчетный диаметр калибра (для горячего профиля при прокатке на минус) dг = (1,011-1,015)dх - это часть допуска +0,01dх где 0,01dх - увеличение диаметра по указанным выше причинам: dх = (d1 + d2)/2 - диаметр круглого профиля в холодном состоянии. Тогда

dг = (1,011-1,015) (d1 + d2)/2

где d1 и d2 - максимальная и минимальная допустимые значения диаметра.

Предчистовые калибры для круга конструируют с учетом точности, предъявляемой к готовому профилю. Чем больше форма овала приближается к форме круга, тем точнее получается готовый круглый профиль. Теоретически наиболее подходящей формой профиля для получения правильного круга является эллипс. Однако такой профиль довольно затруднительно удерживать при входе в чистовой круглый калибр, поэтому применяют его сравнительно редко.

Плоские овалы хорошо удерживаются проводками и, кроме того, обеспечивают большие обжатия. При малых обжатиях овала весьма незначительны возможности колебания размеров в круглом калибре. Однако обратное явление справедливо лишь для случая, когда применяют большой овал и большую вытяжку.

Для круглых профилей средних и больших размеров овалы, очерченные одним радиусом, оказываются чересчур вытянутыми по большой оси и вследствие этого не обеспечивают надежного захвата полосы валками. Применение острых овалов помимо того, что не обеспечивает получения точного круга, вредно отражается на стойкости круглого калибра, особенно в выходной клети стана. Необходимость частых замен валков резко снижает производительность стана, а быстрая выработка калибров приводит к появлению вторых сортов, а иногда и брака.

Изучение причин и механизма выработки калибров показало, что острые кромки овала, которые остывают быстрее, чем остальные части полосы, обладают значительным сопротивлением деформации. Эти кромки, входя в калибр валков чистовой клети, действуют на дно калибра как абразив. Жесткие кромки в вершинах овала образуют на дне калибра ложбинки, которые приводят к образованию выступов на полосе по всей ее длине. Поэтому для круглых профилей диаметром 50-80 мм и выше более точное выполнение профиля достигается применением двух и трех радиусных овалов. Они имеют примерно ту же толщину, что и овал, очерченный одним радиусом, но благодаря применению дополнительных малых радиусов кривизны, ширина овала уменьшается.

Подобные овалы достаточно плоские для удержания их в проводках и обеспечивают надежный захват, а более округленный контур овала, приближающийся по своей форме к форме эллипса, создает благоприятные условия для равномерной деформации по ширине полосы в круглом калибре.

2.7 Технология горячей объемной штамповки

Объемной штамповкой называют процесс получения поковок, при котором формообразующую полость штампа, называемую ручьем, принудительно заполняют металлом исходной заготовки и перераспределяют его в соответствии с заданной чертежом конфигурацией.

Штамповкой можно получать очень сложные по форме изделия, которые невозможно получить приемами свободной ковки.

Объемную штамповку осуществляют при разных температурах исходной заготовки и, в соответствии с температурой, делят на холодную и горячую. Наиболее широкое распространение получила горячая объемная штамповка (ГОШ), которую ведут в интервале температур, обеспечивающих снятие упрочнения. Технологический процесс зависит от формы поковки. По форме в плане поковки делятся на две группы: диски и поковки удлиненной формы.

К первой группе относятся круглые или квадратные поковки, имеющие сравнительно небольшую длину: шестерни, диски, фланцы, ступицы, крышки и др. Штамповка таких поковок производится осадкой в торец исходной заготовки с применением только штамповочных переходов.

Ко второй группе относятся поковки удлиненной формы: валы, рычаги, шатуны и др. Штамповка таких поковок производится протяжкой исходной заготовки (плашмя). Перед окончательной штамповкой таких поковок в штамповочных ручьях требуется фасонирование исходной заготовки в заготовительных ручьях штампа, свободной ковкой или на ковочных вальцах.

Схемы штамповки:

Так как характер течения металла в процессе штамповки определяется типом штампа, то этот признак можно считать основным для классификации способов штамповки. В зависимости от типа штампа выделяют штамповку в открытых и закрытых штампах (рисунок 7).

Рисунок 7. Схемы штамповок:

а) открытый штамп: б) Закрытый штамп; в) закрытый штамп с двумя взаимно перпендикулярными плоскостями разъема

Штамповка в открытых штампах (рисунок 8, позиция а) характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла - облой, который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл заполнить всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла, находящиеся в полости, что позволяет не предъявлять высокие требования к точности заготовок по массе. Штамповкой в открытых штампах можно получить поковки всех типов.

Штамповка в закрытых штампах (рисунок 8, позиция б) характеризуется тем, что полость штампа в процесс деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нем облоя не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют. Например, нижняя половина штампа может иметь полость, а верхняя - выступ (на прессах), или верхняя - полость, а нижняя - выступ (на молотах). Закрытый штамп может иметь две взаимно перпендикулярные плоскости разъема (рисунок 7, позиция в).

При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равенство объемов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность.

Существенное преимущество штамповки в закрытых штампах - уменьшение расхода металла из-за отсутствия облоя. Поковки имеют более благоприятную структуру, так как волокна обтекают контур поковки, а не перерезаются в месте выхода металла в облой. Металл деформируется в условиях всестороннего неравномерного сжатия при больших сжимающих напряжениях, это позволяет получать большие степени деформации и штамповать малопластичные сплавы.

2.7 Слесарно-механическая обработка

Отштампованные распределительные валы подвергают термической обработке для снятия внутренних напряжений и обеспечения заданной твердости материала.

Обработка торцов и центровых отверстий на валах ведется на двухсторонних фрезерно-центровальных станках. Обтачивание шеек и подрезание торцов выполняются на токарных многорезцовых полуавтоматах с односторонним, двусторонним (вращение за оба конца вала) или центральным (вращение за среднюю шейку) приводом. В двух последних случаях значительно уменьшается скручивание вала при обработке.

Вследствие малой жесткости распределительных валов и возможности их прогиба от сил резания обработка шеек и кулачков производится с применением люнетов. Для этой цели средняя шейка вала четырехцилиндрового двигателя или две средние шейки вала многоцилиндрового двигателя после зацентровки заготовки обрабатываются начерно и начисто под люнет. Шейки валов шлифуются на кругло шлифовальных станках в центрах.

Кулачки имеют сложный фасонный профиль, и их обработка требует применения копировальных станков. Токарная обработка кулачков производится на копировально-токарных полуавтоматах. Для получения требуемого профиля кулачка при его обтачивании резец, установленный в резцедержателе, должен соответствующим образом смещаться относительно оси вращения вала в поперечном направлении. Чтобы обеспечить благоприятные условия резания (создание необходимых углов резания), резец должен также поворачиваться в зависимости от угла подъёма линии кулачка в данной точке. Оба эти движения на станке создаются путем использования соответствующих механизмов с кулачками.

Рисунок 8. Принципиальная схема обтачивания кулачка распределительного вала на токарно-копировальном станке: 1 -- заготовка; 2 -- копирный вал; 3 -- копир

На рисунке 8 показана принципиальная схема обтачивания кулачка на токарно-копировальном станке, израбатываемая заготовка, копирный вал и копир вращаются синхронно. Копирный вал создает радиальное перемещение резца в соответствии с профилем кулачка, а копир поворачивает резец, сохраняя постоянным угол резания. Продольная подача обеспечивается перемещением заготовки относительно своей оси. Для предотвращения изгиба валов используются поддерживающие люнеты.

...

Подобные документы

Назначение вала, рабочий чертеж детали, механические свойства и химический состав стали. Анализ технологичности конструкции вала, определение типа производства. Разработка и анализ двух вариантов маршрутных технологических процессов изготовления детали.

курсовая работа , добавлен 28.05.2012


Механические свойства стали. Анализ служебного назначения, условия работы детали. Систематизация поверхностей вала. Определение типа производства и выбор стратегии разработки технологического процесса. Выбор метода получения заготовки: отливка; штамповка.

курсовая работа , добавлен 15.04.2011


Обзор способов холодной штамповки. Разработка технологии, определение технологических параметров и конструкции штампов для холодной объемной штамповки. Выбор материала детали, инструмента и оборудования. Описание маршрутной технологической карты.

курсовая работа , добавлен 12.05.2011


Разработка технологического процесса обработки вала. Анализ технологичности конструкции детали. Определение типа производства. Выбор и экономическое обоснование способов получения заготовки. Выбор технологических баз и разработка маршрутной технологии.

курсовая работа , добавлен 06.08.2008


Назначение ступицы шкива коленчатого вала и анализ технологического процесса ее изготовления. Анализ условия работы ступицы шкива коленчатого вала, видов и процессов ее изнашивания. Анализ дефекта детали и технологических способов восстановления.

курсовая работа , добавлен 26.12.2011


Анализ конструкции шатуна и условия его работы. Обогащение, добыча железной руды открытым способом. Производство стали в дуговых электропечах. Получение заготовки путем горячей объемной штамповки. Расточка и хонингование отверстий. Прокат и резка стали.

курсовая работа , добавлен 07.12.2014


Определение типа производства, выбор вида заготовки. Составление вариантов технологических маршрутов изготовления вала. Выбор металлорежущих станков. Определение межоперационных размеров с допусками на обработку. Нормирование операции шлифования.

курсовая работа , добавлен 04.05.2012


Обоснование рациональности способа горячей объемной штамповки. Преимущества штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП). Технологическая разработка процесса штамповки детали на примере детали "втулка" - выбор материала, расчеты, схемы.

курсовая работа , добавлен 16.04.2008


Анализ служебного назначения детали и физико-механические характеристики материала. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали. Расчет режимов резания.

дипломная работа , добавлен 12.07.2009


Служебное назначение детали, определение и обоснование типа производства. Выбор общих припусков, расчет размеров заготовки с допусками, коэффициент использования материала. Расчет межоперационных припусков. Описание и принцип работы приспособления.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1 ВВЕДЕНИЕ

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.7 Выбор установочных баз

2.8.1 Наплавка

2.8.2 Шлифование

2.8.3 Полирование

2.8.4 Шлифование

2.8.5 Наплавка

2.8.7 Токарная

2.8.8 Наплавка

2.8.9 Токарная операция

2.8.10 Фрезерная

2.9.1 Наплавка

2.9.2 Шлифование

2.9.3 Полирование

2.9.4 Шлифование

2.9.5 Наплавка

2.9.6 Шлифование

2.9.7 Токарная

2.9.8 Наплавка

2.9.9 Токарная

2.9.10 Фрезерная

2.10 Операционная карта

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1 ВВЕДЕНИЕ

Рост автомобильного парка нашей страны привел к созданию авторемонтного производства. Потребность в ремонте машин возникает вместе с их появлением, следовательно, деятельность человека, направленная на удовлетворение этой потребности существует столько же, сколько существуют машины. Хорошо налаженное ремонтное производство позволяет максимально увеличить срок службы автомобилей. Во время простоя автомобиля на ремонте, предприятие терпит убытки. Необходимо как можно быстрее вывести автомобиль на линию, это возможно только при быстром и качественном ремонте. Для выполнения такого ремонта необходим точный расчет последовательности операций, времени и способов устранения дефектов.

Все больше АТП уделяют огромное внимание комплексной организации восстановительных работ. При комплексном восстановлении снижается время ремонта и трудоемкость. В настоящее время существует множество авторемонтных заводов, которые занимаются капитальным ремонтом автомобилей и их систем и агрегатов. Это позволяет обеспечить более высокую надежность автомобиля в дальнейшей эксплуатации и автомобиль восстановленный после капитального ремонта на 30-40% дешевле чем стоимость нового автомобиля что, очень важно для АТП. Многие детали которые подлежат восстановлению можно ремонтировать можно ремонтировать на АТП которое имеет специальное технологическое оборудование это для предприятия обойдется в более короткий срок и в более низкие материальные затраты.

Эффективно управлять столь большой сферой деятельности, как авторемонтное производство, необходимо опираться на современные научные знания и иметь хорошо организованную инженерную службу. Организация ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделяется большое внимание. Благодаря развитию эффективных методов восстановления изношенных деталей, прогрессивной технологии разборочно-сборочного комплекса работ и внедрению более совершенных технических средств в ремонтное производство создались предпосылки для повышения ресурса автомобилей после капитального ремонта, хотя в настоящее время ресурс отремонтированного автомобиля составляет 60-70% от ресурса новых машин, а стоимость ремонта остается высокой.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.2 Условия работы распределительного вала ЗИЛ - 130

В процессе эксплуатации распределительный вал подвергается: периодичным нагрузкам от сил давления газов и инерций движения масс, которые вызывают переменное напряжение в ее элементах; трения шеек о вкладыши подшипников; трение при высоких удельных давлениях и нагрузках при наличия абразива; динамические нагрузки; изгибу и скручиванию и т.д. Для них характерны следующие виды износа - окислительное и нарушение усталостной прочности, молекулярно - механический, коррозионно-механический и абразивный. Они характеризуются следующими явлениями - образования продуктов химического взаимодействия металлов со средой и разрушение отдельных микрорайонов поверхностного слоя с отделением материала; молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возможных связей вырыванием частиц и т.д.

2.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов детали

Износ опорных шеек шлифуют до одного из ремонтных размеров. Шлифование осуществляется на кругло-шлифовальном станке. Так как простота технологического процесса и применяемого оборудования; высокая экономическая эффективность; сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах определенного ремонтного размера.

При износе резьбы ее устраняют вибродуговой наплавкой, так как небольшой нагрев детали, не оказывает влияние на их термообработку, небольшая зона термического влияния, достаточно высокая производительность процесса.

При износе эксцентрика его наплавляют и затем шлифуют на шлифовальном станке. Так как: простой технологический процесс и применение оборудования; высокая экономическая эффективность; сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах определенного ремонтного размера.

распределительный вал автомобиль дефект

2.4 Разработка схем технологического процесса, устранение каждого дефекта в отдельности

Таблица 1

	Способы ремонта детали	№Операции	Операции
			Гальваническая(железнение)
Износ опорных шеек	Железнение		Шлифовальная (шлифовать шейки) Полировальная (полировать шейки)
			Токарно-винторезная
Износ резьбы	Наплавка под слоем флюса		(срезать изношенную резьбу) Токарно-винторезная (обтачить, нарезать резьбу)
			Наплавочная (заплавить
Износ паза под шпонку	Наплавка под слоем флюса		Токарно-винторезная (обточить) Горизонтально-фрезерная (фрезеровать паз)
			Наплавочная
Изношенный эксцентрик	Наплавка		(наплавить эксцентрик) Токарно винторезная (обточить эксцентрик) Кругло-шлифовальная (шлифовать эксцентрик)

2.5 План технологических операций с подбором оборудования, приспособлений и инструмента

	Наименование операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
	Гальваническая (железнение)	Ванна для железнения	Подвеска для железнения	Кисть для изоляции	Штангенциркуль
	Шлифовальная (шлифовать шейки	Кругло-шлифовальный станокЗБ151	Поводковый патрон	Шлифовальный круг Д=450	Микрометр 25-50 мм
	Полировальная (полировать шейки)
	Токарно-винторезная (срезать резьбу)
	Наплавочная (наплавить шейку под резьбу)
	Токарно-винторезная (обточить, нарезать резьбу)
	Наплавочная (заплавить паз)
	Токарно-винторезная (обтачивание)
	Фрезерная (фрезеровать паз)
	Наплавочная (наплавить эксуентрик)
	Токарно-винторезная (обточить эксцентрик)
	Кругло-шлифовальная (шлифовать эксцентрик)

2.6 Краткая характеристика оборудования

Токарно-винторезный станок 1К62

1 Расстояния между центрами, мм 710, 1000, 1400

2 Наибольший диаметр обработки прутка, проходящего через шпиндель, мм 36

Над суппортом - 220

Над станиной - 400

3 Число оборотов шпинделя в минуту 12,5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000

4 Продольные передачи суппорта в мм на 1 оборот шпинделя 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,17, 0,195, 0,21, 0,23, 0,26, 0,28, 0,3, 0,34, 0,39, 1,04, 1,21, 1,4, 1,56, 2,08, 2,42, 2,8, 3,8, 4,16

5 Поперечные подачи суппорта 0,035, 0,037, 0,042, 0,048, 0,055, 0,065, 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,26, 0,28, 0,3, 1,04, 1,21, 1,04, 2,08, 3,48, 4,16

6 Мощность электродвигателя 10 кВт

7 Габаритные размеры станка, мм

длина 2522, 2132, 2212

ширина 1166

высота 1324

8 Масса станка 2080-2290 кг

Кругло-шлифовальный станок

1 Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 200 мм

2 Диаметр шлифовального круга, в мм 450-600

3 Наибольшее перемещение стола 780 мм

4 Наибольшее поперечное перемещение бабки шлифовального круга 200 мм

5 Наибольшая длина шлифовального изделия 7500 мм

6 Мощность главного электродвигателя 7 кВт

7 Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту - 1080-1240

8 Число оборотов шпинделя передней бабки в минуту 75;150;300

9 Пределы скоростей продольного хода стола метров в минуту 0/8$10

Горизонтально-фрезерный станок 6Н82

1 Размеры рабочей поверхности стола, в мм 1250х320

2 Наибольшее перемещение стола, в мм

продольное - 700

поперечное - 250

вертикальное - 420

3 Число оборотов шпинделя в минуту - 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

4 Продольная и поперечная подача, в/мин - 19;23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950

5 Вертикальные подачи равны 1/3 от продольных

6 Мощность электродвигателя, в кВт

приведенная шпинделя - 7

приведенная подача - 2,2

7 Габарит станка, в мм - 2100х1740х1615

8 Вес станка, в кг - 3000

2.7 Выбор установочных баз

При износе опорных шеек установочной базой будет являться шейка под распределительную шестерню и шестерня под резьбу.

При износе резьбы установочной базой будут являться опорные шейки.

При износе эксцентрика установочной базой будет являться шейка под распределительную шестерню и шестерня под резьбу.

2.8 Расчёт режимов резания и норм времени

2.8.1 Наплавка

2) наплавить вершины кулачка;

3) снять деталь.

Сила сварочного тока:

Da - плотность тока (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), А/мм2.

Масса расплавленного металла:

Г/мин, (2)

где ан - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч.

, см3 /мин, (3)

где г - плотность расплавленного металла, принимаемая равной

плотности расплавляемого металла, г/см3.

см3 /мин.

, м/мин, (4)

м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (5)

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

м/мин,

, об/мин, (6)

где D - диметр наплавляемой детали, мм.

об/мин,

, мин. (7)

Примем: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

мин,

, мин. (8)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

мин,

, мин,

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/А·ч;

r = 7,8 г/см3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин,

, мин, (9)

мин.

2.8.2 Шлифование

2) шлифовать кулачки;

3) снять деталь.

, м/мин, (10)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования;

t - Глубина шлифования, мм;

Примем:

Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

в = 0,25;

d = 1,5 мм;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (11)

р = 3,14;

S = в · B , мм/об, (12)

круга;

S = 0,25 · 1700 = 425 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (13)

S - Продольная подача, мм/об;

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (14)

L = 1,5 + 1700 = 1701,5 мм

, (15)

.

Примем: S = 0,425 м;

К = 1,4;

i = 1.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (16)

где tо - основное время, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин.

Примем: tву = 0,25 мин;

tвп = 0,25 мин.

, мин, (17)

, мин, (18)

мин,

мин,

мин.

2.8.3 Полирование

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) полировать кулачки;

3) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (19)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала,

характера круга и вида шлифования;

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

в - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к, m, хv, yv - показатели степени.

Примем: Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

в = 0,25;

d = 1,5 мм;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (20)

где VД - скорость шлифования, м/мин;

S = в · B , мм/об, (21)

где B - ширина шлифовального круга, мм;

в - коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального

круга.

Примем: в = 0,50 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.90 - 4.3.91);

В = 1700, мм.

S = 0,50 · 1700 = 850 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (22)

где L - расчетная длина шлифования, мин;

y - Величина врезания резца и выхода инструмента, мм;

S - Продольная подача, мм/об;

К - коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга,

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (23)

L = 1,5 + 1700 = 1701,5 мм,

, (24)

.

Примем: S = 0,850 м;

К = 1,4.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (25)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tву = 0,25, мин;

tвп = 0,25, мин.

, мин, (26)

, мин, (27)

мин,

мин,

мин.

2.8.4 Шлифование

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) шлифовать шейки;

3) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (28)

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

в - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92) ;

в = 0,25;

d = 0,054 м;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (29)

где VД - скорость шлифования, м/мин;

р = 3,14;

d - диаметр обрабатываемой детали, м.

S = в · B , мм/об, (30)

где B - ширина шлифовального круга, мм;

в = 0,25 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 · 1700 = 425 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (31)

где L - расчетная длина шлифования, мин;

y - Величина врезания резца и выхода инструмента, мм;

S - Продольная подача, мм/об;

К - коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга,

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (32)

L = 54 + 1700 = 1754 мм,

, (33)

.

Примем: S = 0,425 м;

К = 1,4.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (34)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25, мин;

tвп = 0,25, мин.

, мин, (35)

, мин, (36)

мин,

мин,

мин.

2.8.5 Наплавка

1) установить деталь на шейку под распределительную шестерню и шестерню под резьбу;

2) наплавить шейки;

3) снять деталь.

Сила сварочного тока:

, А/мм, (37)

где d2 - диаметр наплавочной проволоки, мм;

Da- плотность тока, А/мм2 .

Примем: d = 1,5 мм;

А/мм.

Масса расплавленного металла:

, г/мин, (38)

г/мин.

Определяем массу расплавленного металла:

, см3 /мин, (39)

см3 /мин.

где г = 0,78 - плотность расплавленного металла, принимаемая

равной плотности расплавляемого металла, г/см3.

Скорость подачи наплавочной проволоки:

, м/мин, (40)

м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (41)

где К = 0,8 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

а = 0,9 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

м/мин.

Определяем число оборотов :

, об/мин, (42)

об/мин,

, мин. (43)

Примем: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

мин,

, мин. (44)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

мин,

, мин.

где F - поперечное сечение шва или валика, мм2;

aн - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч;

r - плотность расплавленного металла, принимаемая равной плотности расплавляемого металла, г/см3;

- основное время на разогрев свариваемых кромок, мин;

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/А·ч;

r = 7,8 г/см3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин,

, мин, (45)

мин.

2.8.6 Шлифование под ремонтный размер

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) шлифовать 4 шейки под ремонтный размер;

3) снять деталь.

Определяем скорость вращения обрабатываемой детали:

, м/мин, (46)

где Cv - постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования, Cv = 0,24 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

d - Диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т - Стойкость шлифовального круга, мм;

t - Глубина шлифования, мм;

в - Коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга

к, m, хv, yv - показатели степени;

к = 0,3 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

m = 0,5 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

хv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

yv = 1,0 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

T = 0,3 мин (Л1 стр. 369 таб. 4.3.92);

в = 0,25;

d = 0,054 м;

t = 0,05 мм.

м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (47)

где VД - скорость шлифования, м/мин;

р = 3,14;

d - диаметр обрабатываемой детали, мм.

S = в · B , мм/об, (48)

где B - ширина шлифовального круга, мм;

в - коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга;

в = 0,25 (Л1 стр. 369 таб. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 · 1700 = 425 мм/об.

Определяем основное время:

tо = · i · К/ n · S, мин, (49)

где L - расчетная длина шлифования, мин;

y - Величина врезания резца и выхода инструмента, мм;

S - Продольная подача, мм/об;

К - коэффициент зависящий от точности шлифования и износа круга,

(Л1 стр. 370);

i - число проходов.

L = l + B , мм, (50)

L = 55,45 + 1700 = 1755,45 мм,

, (51)

.

Примем: S = 0,425 м;

К = 1,4.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (52)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин;

tвп = 0,25 мин.

, мин, (53)

, мин, (54)

мин,

мин,

мин.

2.8.7 Токарная

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) срезать изношенную резьбу;

3) снять деталь.

Определение величины врезания резца и выхода инструмента:

у = у1 + у2 + у3 , мм, (55)

:

, мм, (56)

мм,

у = 0,2 + 3 + 3 = 6,2 мм.

Определение скорости резания:

, мм/об, (57)

условия работы;

Сv = 141 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

gv = 0,35 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

мм/об.

Определяем число оборотов:

, об/мин, (58)

об/мин.

, мин, (59)

n - число оборотов;

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (60)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

, мин, (61)

, мин, (62)

мин,

мин,

мин.

2.8.8 Наплавка

1) установить деталь в приспособление для крепления опорных шеек;

2) наплавить шейку под резьбу;

3) снять деталь.

Сила сварочного тока:

, А/мм, (63)

где d2 - диаметр наплавочной проволоки, мм;

Da - плотность тока, А/мм2;

d = 1,5 мм;

Da = 85 А/мм2 (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3).

А/мм.

Масса расплавленного металла:

, г/мин, (64)

где ан = 7,2 - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч.

г/мин.

Определяем массу расплавленного металла:

, см3 /мин, (65)

где г = 0,78 г/см3 - плотность расплавленного металла, принимаемая

равной плотности расплавляемого металла.

см3 /мин.

Скорость подачи наплавочной проволоки:

, м/мин, (66)

м/мин.

Скорость наплавки:

, м/мин, (67)

где К = 0,8 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

а = 0,9 (Л-1 стр. 314 таб. IV 3.7);

t = 1,5 мм;

S = 0,3 мм/об.

м/мин,

, об/мин, (68)

где D = 54 - диметр наплавляемой детали, мм.

об/мин,

, мин. (69)

Примем: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

, мин,

, мин, (70)

Примем: L = 0,6927 м;

tв2 = 0,14 мин.

мин,

, мин.

где F - поперечное сечение шва или валика, мм2;

aн - коэффициент наплавки (Л-1 стр. 313 таб. IV 3.3), г/А·ч;

r - плотность расплавленного металла, принимаемая равной

плотности расплавляемого металла, г/см3;

- основное время на разогрев свариваемых кромок, мин;

np - число разогревов.

Примем: F = 18 мм2;

aн = 2,5 г/см3;

r = 7,8 г/см3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин,

, мин, (71)

мин.

2.8.9 Токарная операция

1) установить деталь в поводковый патрон;

2) проточить шейку и нарезать резьбу;

3) снять деталь.

Определение величины врезания резца и выхода инструмента:

у = у1 + у2 + у3 , мм, (72)

где у1 - величина врезания резца, мм;

у2 - перебег резца (2 - 3 мм);

у3 -взятие пробной стружки (2 - 3 мм).

Определяем величину врезания резца:

, мм, (73)

где t = 0,2 мм - глубина резания;

ц - главный угол резца в плане (ц = 45є).

мм,

у = 0,2 + 3 + 3 = 6,2 мм.

Определение скорости резания:

, мм/об, (74)

где Сv , xv, yv - коэффициенты, зависящие от условий работы;

К - поправочный коэффициент, характеризующий конкретные

условия работы;

S - подача резца (0,35 - 0,7 мм/об, Л-1 стр. 244 таб. IV 3.52);

по станку принимаем S = 0,5 мм/об;

Сv = 170 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

xv = 0,18 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

gv = 0,20 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

К = 1,60 (Л-1 стр. 345 таб. IV 3.54).

мм/об.

Определяем число оборотов:

, об/мин, (75)

где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

об/мин.

Определение основного времени на проточку шейки:

, мин, (76)

где l = 18 мм, длина обрабатываемой поверхности;

у - величина резания резца, мм;

n - число оборотов;

S = 0,35 - 0,7 мм/об - подача резца (Л-1 стр. 244 таб. IV 3.52);

по станку принимаем S = 0,5 мм/об.

Примем по паспорту ближайшее n = 500 об/мин.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (77)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57);

tвп = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57).

, мин, (78)

, мин, (79)

мин,

мин,

мин.

2.8.10 Фрезерная

1) установить деталь в кронштейн или домкрат;

2) фрезеровать лыску;

3) снять деталь.

Определяем величину фрезерования лыски:

у = у1 + у2 , мм, (80)

где у1 - величина врезания фрезы, мм;

у2 - величина перебега фрезы, мм.

, мм, (81)

где D = 90 мм - диаметр фрезы;

В = 2 мм - ширина фрезерования.

мм,

мм,

мм.

Определяем скорость резания:

, мм/об, (82)

где A, m, xv, gv, zv, qv, kv - коэффициенты, зависящие от материала и типа фрезы (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

A = 21,96 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

m = 0,2 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

xv = 0,1 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

gv = 0,4 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

zv = 0,25 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

qv = 0,15 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

Rv = 0,1 (Л-1 стр. 362 таб. IV 3.81);

B = 2 мм ширина фрезерования;

Т = 135 мм стойкость фрезы.

мм/об.

Определяем обороты:

, об/мин, (83)

об/мин.

Определяем подачу фрезы:

, мм/об, (84)

где So - подача на один оборот фрезы, мм/об;

n - частота вращения фрезы;

So = 0,12 мм/об.

мм/об.

Определение основного времени на наплавку шлицевой впадины:

, мин, (85)

где l - длина фрезерования, мм;

у - величина врезания фрезы, мм;

n - число оборотов фрезы об/мин;

S - подача фрезы, мм/об;

l = 5 мм,

i = 1.

мин.

Определение штучного времени:

tшт = tо + tву + tвп + tорм, мин, (86)

где tо - основное время, мин;

tву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tвп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

tву = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57);

tвп = 0,25 мин (Л-1 стр. 347 таб. IV 3.57).

, мин, (87)

, мин, (88)

мин,

мин,

мин.

2.8.11 Слесарная операция

1) установить деталь в тиски;

2) прогнать резьбу плашкой;

3) снять деталь.

Определение штучного времени:

, мин, (89)

где tус - время на установку и снятие детали, мин;

tорм - время на организацию рабочего места, мин.

, мин, (90)

где t1см - время на обработку 1 сантиметра, мин.

, мм, (91)

мм,

мин,

, мин,

, мин,

, мин,

мин,

мин,

мин,

мин.

2.9 Определение штучно - калькуляционного времени

, мин, (92)

где tшт - штучное время, мин;

Т ПЗ - подготовительно-заключительное время, мин;

Z - количество деталей в партии.

Определяем размер деталей в партии:

Z = УТпз/ Уtшт· К, (93)

где УТпз - суммарное подготовительно-заключительное время по всем

операциям, мин;

Уtшт - суммарное штучное время по всем операциям, мин;

К - коэффициент серийности, 0,05.

.

2.9.1 Наплавка

мин.

2.9.2 Шлифование

мин.

2.9.3 Полирование

мин.

2.9.4 Шлифование

мин.

2.9.5 Наплавка

мин.

2.9.6 Шлифование

мин.

2.9.7 Токарная

мин.

2.9.8 Наплавка

мин.

2.9.9 Токарная

мин.

2.9.10 Фрезерная

мин.

2.9.11 Слесарная

мин.

2.10 Операционная карта

Таблица 5

	инструмент
		измерительный
Наплавка 2. Наплавить вершины кулачка 3. Снять деталь	Шлифовальный круг	Штангенциркуль
Шлифование 2. Шлифовать кулачки 3. Снять деталь	Шлифовальный круг
Полирование 1. Установить деталь в поводковый патрон. 2. Полировать деталь. 3. Снять деталь.	Абразивная лента
Шлифование 1. Установить деталь в поводковый патрон 2. Шлифовать шейки 3. Снять деталь	Шлифовальный круг
Наплавка 1. Установить деталь на шейку под распределительную шестерню и шестерню под резьбу 2. Наплавить шейки 3. Снять деталь		Штангенциркуль
Шлифование под ремонтный размер 1. Установить деталь в поводковый патрон 2. Шлифовать 4 шейки под ремонтный размер 3. Снять деталь	Шлифовальный круг
Токарная 1. Установить деталь в поводковый патрон 2. Срезать изношенную резьбу 3. Снять деталь	Проходной резец с пластинкой	Штангенциркуль
Наплавка 1. Установить деталь в приспособление для крепления опорных шеек 2. Наплавить шейку под резьбу 3. Снять деталь		Штангенциркуль
Токарная 1. Установить деталь в поводковый патрон 2. Проточить шейку и нарезать резьбу 3. Снять деталь	Проходной прямой резец с пластинкой	Штангенциркуль
Фрезерная 1. Установить деталь в кронштейн или домкрат 2. Фрезеровать лыску 3. Снять деталь	Цилиндрическая фреза	Штангенциркуль
Слесарная 1. Установить деталь в тиски 2. Прогнать резьбу 3. Снять деталь		Резьбовое кольцо

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание устройства и работы приспособления

Приспособление предназначено для зажима распределительного вала двигателя ЗМЗ - 402.10

Приспособление состоит из ручки 1, 2 корпуса, 3 гайки М6 (2 штуки), 4 шайба 6 (2штуки), 5 палец (2 штуки).

4 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполняя курсовой проект, я научился выбирать рациональные способы устранения дефектов.

Способы и методы, которые я применял при расчетах не трудоемки и имеют низкую себестоимость, что имеет важную роль для экономики авторемонтного предприятия.

Данные дефекты можно восстанавливать на небольших предприятиях, где имеются токарный, шлифовальный и гальванический цеха, а также есть необходимые специалисты.

Также я научился пользоваться литературой, выбирать определенные формы для расчета режимов резания и норм времени.

Научился составлять операционную карту, узнал, что такое основное время, подготовительно-заключительное время, время на установку и снятие детали, время связанное с переходами, организационное и штучное время.

Узнал устройство и работу приспособления, ознакомился с краткой характеристикой оборудования, научился выбирать его для устранения дефектов.

А также я научился разрабатывать схемы технологического процесса, составлять план технологических операций с подбором необходимого оборудования, приспособлений, инструмента.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Александров В.А. «Справочник нормировщика» М.: Транспорт, 1997 - 450с.

2 Ванчукевич В.Д. «Справочник шлифовщика» М.: Транспорт, 1982 - 480с.

3 Карагодин В.И. «Ремонт автомобилей и двигателей» М.: «Мастерство», 2001 - 496с.

4 Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. «Ремонт автомобилей» М.: Транспорт, 1974 - 328с.

6 Молодкин В.П. «Справочник молодого токаря» М.: «Московский рабочий», 1978 - 160с.

7 «Методические указания по курсовому проектированию» 2 часть. Горький 1988 - 120с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали вала коробки передач ЗИЛа. Определение величины производственной партии деталей, возможные способы устранения их дефектов. Расчет режимов обработки, норм времени и оборудования.

курсовая работа , добавлен 19.05.2011


Назначение, конструкция, механические свойства и условия работы коленчатого вала автомобиля. Анализ дефектов детали. Разработка техпроцесса и маршрута ее восстановления. Выбор режущего и измерительного инструмента. Расчет режимов обработки и норм времени.

курсовая работа , добавлен 10.11.2013


Роль автотранспорта в народном хозяйстве. Значение ремонтного производства. Проектирование производственного процесса на участке. Особенности конструкции вала распределительного. Анализ дефектов детали, выбор рационального способа восстановления.

дипломная работа , добавлен 16.07.2011


Назначение, устройство и условия работы коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130, анализ его дефектов. Количественная оценка программы, выбор способов и разработка технологического процесса восстановления вала. Выбор необходимого технического оборудования.

курсовая работа , добавлен 31.03.2010


Характеристика видов ремонта. Назначение распределительного вала как самой основной детали газораспределительного механизма. Возможные дефекты, причины их возникновения, способы устранения. Разработка технологического маршрута восстановления детали.

курсовая работа , добавлен 21.10.2015


Обозначение размера производственной партии. Особенности конструкции детали, условия работы при эксплуатации. Выбор рациональных способов восстановления и установочных баз. Расчет припусков на обработку, разработка операций. Определение режимов резания.

курсовая работа , добавлен 13.06.2015


Характеристика автомобиля ЗИЛ-131. Ремонтный чертеж коленчатого вала двигателя и условия его работы. Схема технологического процесса устранения группы дефектов коленчатого вала двигателя автомобиля. Расчет количества основного оборудования на участке.

курсовая работа , добавлен 11.10.2013


Проектирование детали "вал распределительный автомобиля ГАЗ-24", характеристика и условия ее работы. Перечень неисправностей детали. Описание технологического процесса устранения дефекта. Операции по восстановлению распределительного вала автомобиля.

курсовая работа , добавлен 26.02.2011


Характеристика условий работы детали и возможных дефектов. Анализ маршрута и способов восстановления по каждому из дефектов. Расчет режимов выполнения технологических операций и норм времени. Обоснование организации работ и планировочного решения.

курсовая работа , добавлен 02.06.2011


Анализ конструкции вторичного вала КП КамАЗ, его разборка и сборка. Карта дефектации, выбор и обоснование способов восстановления. План технологических операций. Оборудование, приспособления и инструменты, расчет режимов и норм времени по операциям.

Практически во всех четырехтактных поршневых моторах внутреннего сгорания присутствует газораспределительный механизм на основе распределительного вала. Все о распредвалах, их существующих типах, конструкции и особенностях работы, а также о верном выборе и замене валов читайте в предложенной статье.

вигателя (моторы с нижним расположением вала); Установка в головке блока (моторы с верхним расположением вала). Обычно в нижних валах нет дополнительных элементов, их смазка выполняется за счет масляного тумана в картере и подачей масла под давлением к опорным шейкам через втулки. В верхних валах часто присутствует продольный канал и выполнены поперечные сверления в опорных шейках — так обеспечивается смазка шеек подачей масла под давлением. В двигателе может быть один или два РВ, в первом случае один вал обеспечивает привод всех клапанов, во втором случае один вал обеспечивает привод только впускных клапанов, второй — только выпускных. Соответственно, на общем РВ количество кулачков соответствует числу всех клапанов, а на каждом из раздельных РВ количество кулачков вдвое меньше общего числа клапанов. Привод РВ может осуществляться с помощью ремня, цепи или шестерни, непосредственно связанной с шестерней коленчатого вала. Сегодня чаще всего используютс

Устройство и принцип работы распредвала

Двигатель автомобиля представляет собой сложнейший механизм, одним из важнейших элементов которого является распределительный вал, входящий в состав ГРМ. От точной и бесперебойной работы распределительного вала во многом зависит нормальная работа двигателя.

о устройство двигателя, газораспределительный механизм может иметь нижнее или верхнее расположение клапанов. На сегодняшний день чаще встречаются ГРМ с верхним расположением клапанов. Такая конструкция позволяет ускорить и облегчить процесс обслуживания, включающий регулировку и ремонт распределительного вала, для которого потребуются запчасти на распредвал. Устройство распределительного вала С конструктивной точки зрения распределительный вал двигателя связан с коленвалом, что обеспечивается благодаря наличию цепи и ремня. Цепь или ремень распределительного вала надеваются на звездочку коленчатого вала или на шкив распредвала. Такой шкив распредвала, как разрезная шестерня, считается наиболее практичным и эффективным вариантом, поэтому достаточно часто используется для тюнинга двигателей с целью увеличения их мощности. Подшипники, внутри которых происходит вращение опорных шеек распредвала, располагаются на головке блока цилиндров. Если крепления шеек выходят из